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②工件端面没车平，或中心处留有凸头，使中心钻不能准确地定心而折断，所“钻中心孔的端面必须车平。③移动尾座不小心撞坏，移动尾座时要特别小心。④数控车床切削用量选择不合适。如工件转速太低而中心钻进给太快，中心

1、和一般轴一样打，只是要在可加工长2米长的大点的车床上进行。2、划线。找到中心位置，用手电钻、中心钻打。

如果你车的是长轴的话,你用的一定是圆钢了,你可以用十字线的方法找中心

长轴在钻中心孔时，可以把要钻中心孔的一端在三爪卡盘上夹的短一些，这样轴端的跳动量会小一些，钻出来的中心孔的同心度会好一些。不过，一般加工轴类的零件，都是先钻中心孔，然后用顶尖顶住中心孔再加工外形，这样也

打好中心孔加鸡心夹头双顶车，最好用合金死顶尖，粗长轴可中心架架住打中心孔车一端，另一端外圆车一刀做调头中心架基准架车另一端中心孔，夹车好一端四爪校正架另一端打中心孔跳动0.05之内能保证。

1：直接用肉眼来看准工件的中心，主轴不动，然后让钻头靠近。2：先用中心钻先畅贰扳荷殖沽帮泰爆骏对工件中心钻个小孔！中心钻是数控加工中心上用来钻端面孔的一种刀具，在数控中心上吧钻好小孔的工件装夹在数控车床上，

3、打孔。使用钻头在轴的中心位置打孔。

车长轴,车床不够长怎么打中心孔

2、电器减速定位：主轴用电器实现减速和定位的，叫做电器减速定位。3、电器减速磁感应定位：主轴由电器实现减速、由磁感应完成定位。4、电器减速机械定位：主轴用电气实现减速、由机械完成定位。5、液压（或气动）定位。

虽然是在旋转情况下调头的，但是主轴和背轴是同步的 转速时一致的，背轴已经夹紧，主轴才松掉。这个过程中主轴和背轴已经完成角度速度已经同步。而且也不是高速旋转，大概就100--200转。

当然小滑板控制精度要高一点，第一种方法：首先大滑板对零，然后车削的时候大滑板刻度盘走到需要尺寸，退刀。第二种方法呢，就是用小滑板，也是先对零然后大滑板走到你需要的尺寸留余量，然后测量用小滑板把余量车掉。

主轴有通孔的车床还可以做一个定位螺杆，从主轴的后面锁紧。还有的车床配有主轴定位锥，直接从卡盘方向放入即可起到定位的作用。3.以华中数控车床为例：工件调头后，在控制总长时，可以先把端面加工一刀，然后选择刀具偏置F4

如果不是细长轴，那么解决方法是：1.尾端轴套的配合间隙要小，轴套加长，加工轴套时的同轴度要比产品的同轴度高。2.液压卡爪要加长。3.加工余量要小，不能过大。只有这样才能达到要求。

数控车床自身的加工精度一般没问题，长度方向的加工误差主要来自于装夹、定位，所以装夹是关键，一般应在主轴或卡盘的孔内安装定位装置，俗称靠山，如果加工的工件夹持部位不是很长，可根据主轴头部的莫氏孔径做一个与之相配套

（1）轴肩：轴肩由定位面和过度圆角组成。为保证零件端面能靠紧定位面，轴肩圆角半径必须小于零件毂孔的圆角半径或倒角高度；为保证有足够的强度来承受轴向力，轴肩高度值为h=(2-3)R。（2）轴环：轴环的功用及尺寸参数

车床主轴是液压的,要加工轴端面,要怎么定位才能保证轴的总长一致,谢谢

还有的车床配有主轴定位锥，直接从卡盘方向放入即可起到定位的作用。3.以华中数控车床为例：工件调头后，在控制总长时，可以先把端面加工一刀，然后选择刀具偏置F4→刀偏表→Z置零，这时的刀具相对车床参考点的数值就变成“

1或将相对坐标清零。右移机床，下降距离S，再沿x轴负向趋近于工件右面，待测量球头接触工件后抬z轴至安全距离，记下此时的x轴机械坐标x 2或相对坐标x。则L 1＝x 1－x 2或L 1＝x。值得注意的是：⑴测量中应尽可能

看大头在哪边，如果在尾架那边的话，就把尾架往刀架的方向调一下（这是指X向）。反之则相反。注意调过之后再继续把外圆车一刀，再量尺寸。不行的话再重复上面步骤，直到调到满意为止。2、找一个和工件长度差不多的

用拨爪定位和带动旋转。如下图。如果我的回答对您有帮助，请及时采纳为最佳答案，手机提问请点击右上角的“采纳回答”按钮。谢谢！

四点定位铣削加工通槽B，工件以长外圆在夹具的双v形块上定位，限制工件的四个自由度，相当于四个支承点定位。工件的f、i两个自由度不影响对通槽B的加工要求。③欠定位。按照加工要求应该限制的自由度投有被限制的定位称

做个小法兰车个内牙配在主轴孔尾上，法兰上加三个螺丝用来锁定位棒的，这样定位很方便，我就是这样做的

记住一定要在换刀之后在输入这个，

数控车床长工件长短怎么定位

数控机床 工件定位的基本原理 六点定位厦理 工件在空问具有六个自由度，即沿x、y、z三个直角坐标轴方向的移动自由度和绕这三个坐标轴的转动自由度因此，要完全确定工件的位置，就必须消除这六个自由度，通常用六个支承点

记住一定要在换刀之后在输入这个，

1时，先精确测定机床的反向间隙并让机床自动补偿，同时检查装在主轴内的测量传感器的跳动误差并控制在允许的范围内，找正并清理干净工件后将机床回机械零点。测量时先沿x轴正向开始（也可以是右边）使测量头逐步趋近于工件的

你的工件长度定位指的是哪方面的？你可以在车床主轴的内锥孔里面做一个定位，长度还可以调整的

车床工件长度怎么定位

比如你车完第一个，G0X的数根据你的毛呸来定，通常比毛呸小一半多一两个毫的样子 G0 X_ 0.1 M0 G0 X100 Z100 M30 记住一定要在换刀之后在输入这个，
在测量尺寸L 1时，先精确测定机床的反向间隙并让机床自动补偿，同时检查装在主轴内的测量传感器的跳动误差并控制在允许的范围内，找正并清理干净工件后将机床回机械零点。测量时先沿x轴正向开始（也可以是右边）使测量头逐步趋近于工件的左面（A位置），待测量头刚好接触工件后，抬z轴离开工件上表面一定的距离S，记下此时机床的机械坐标x 1或将相对坐标清零。右移机床，下降距离S，再沿x轴负向趋近于工件右面，待测量球头接触工件后抬z轴至安全距离，记下此时的x轴机械坐标x 2或相对坐标x。则L 1＝x 1－x 2或L 1＝x。 　　值得注意的是：⑴测量中应尽可能使机床少反向，以减小反向间隙补偿带来的误差。⑵控制好测头的接触力度，以保持测量头的测量精度。 　　当使用传感器测头测量尺寸L 2时，方法与L 1相似，但必须先测B位置再测C位置，这样可避免反向间隙对测量结果的影响。锤破配件另外，L 2的测量还可以使用百分表或千分表，如中所示，将表固定在主轴立柱上后，沿x的负向首先在B面打表，保持合适的预压量（0.1￣0.2mm左右），将表对零并记下此时x向的机械坐标x 1或将绝对坐标清零，移动x轴使表趋向C面，使表的预压与在B面时指示一致，记下此时x向的机械坐标x 2或绝对坐标x，则L 2＝x 2－x 1或L 2＝x。 　　测量误差分析。借助数控机床进行测量时，引起测量误差的因素较多，主要是：数控机床的定位误差Δ1，传感器寻边误差Δ2，操作误差Δ3，机床的反向间隙补偿误差Δ4。 　　这里寻边误差是指不同的寻边工具与被测量面的接触反应的灵敏度不同，通常在0.005mm以内，操作误差是指不同的操作人员在使用测量工具时其接触判断不同而产生的误差，这一误差一般在1￣2个机床最小分辨率之内。对于尺寸L 1来说，引起误差的主要是Δ1、Δ2、Δ3及Δ4，从安全的角度考虑，可以认为的误差为Δ1、Δ2、Δ3及Δ4之和，即Δmax＝Δ1＋Δ2＋Δ3＋Δ4。事实上L 1的误差是各误差的综合作用的结果，一般会比Δmax小，如寻边器寻边时误差可能是对称的，可相互抵消，对于尺寸L 2来说，定位误差Δ1、传感器寻边误差Δ2及操作误差Δ3成为其主要误差来源，故Δmax＝Δ1＋Δ2＋Δ3，测量前据工件尺寸精度要求，首先估计测量误差的大小Δmax，取Δmax≤1／3δ工件，此时测量相对可靠。
Z 向，即轴向，也就是长度。 要保证掉头时工件长度就两个字：定位。 最有效的方法是做止口爪，即在爪上车一个台阶来夹工件，工件原来车好的端面贴止口的底部，这样车出的每个工件的长度都不会有太大的误差。 如果不想破坏三爪，可以割一件圆饼，开三个槽（三个槽是避开三爪的），圆饼放到夹饼的端面，加工工件时原来车好的端面贴圆饼（圆饼最好磨平两面）。 主轴有通孔的车床还可以做一个定位螺杆，从主轴的后面锁紧。还有的车床配有主轴定位锥，直接从卡盘方向放入即可起到定位的作用。 总之，就是两个字“定位”，运用时要灵活。如果工件端面中间没有孔，定位时应避空端面中间部位。
1、调整数控车床数控车床加工前应对数控车床进行调整调整数控车床包括：主轴中心与尾座中心连线应与导轨全长平行；主轴中心和尾座顶夹中心应同轴；床鞍、中溜板、小溜板间隙合适，防止过橙或过紧，因过橙会扎刀，过紧将导致进给不均匀。 2、工件的校直（包括加工前、加工中和成品三种情况的校直）加工前，棒料不直，不能通过切削消除弯曲，应用热校直法校直，不宜用冷校直法校直，切忌锤击；在加工中，常用拉钩校直法进行校直。 3、控制应力装夹肘应防止预加应力，使工件产生变形。 4、跟刀架的修磨跟刀架的支撑爪与支柱应配合紧密，不得松动，支撑爪材料为普通铸铁或尼龙1010。数控车床支撵爪与工件表面接触应良好，加工过程中工件直径变化或更换不同工件时，支撑爪应加以修磨。 6、跟刀架调整修好跟刀架支撑爪，选择好切削用量后开始粗车。数控车床车刀切人工件后，随即调整跟刀架的螺钉，在进给过程中纵向切人约20-30mm时，迅速地先将跟刀架外侧支撑爪与工件已加工表面接触，再将上侧支撑爪接触，最后顶上紧固螺钉。 扩展资料： 在细长轴的车削时，除了要解决细长轴的刚性不足而产生的弯曲、振动之外，还要注意的是细长轴在加工中也易出现锥度、中凹度、竹节形等。 1、 锥度的产生是由于顶类和主轴中心不同轴或刀具磨损等造成的。解决的办法就是调整机床精度，选用较好的刀具材料和采用合理的几何角度。 2、 中凹度是两头大、中间小现象，影响工件直线度。其产生的原因是跟刀架外侧支承爪压得太紧，在离后顶类或车头近处，因材料的刚性强顶不过来，故造成工件两头直径大，而中间的刚性相对较弱，支承爪就会从外侧顶过来，从而加大了吃刀深度，所以中间凹。解决的方法是让支承爪不要过紧或过松。 3、 竹节形是工件直径不等或表面等距不平的现象，这也是跟刀架外侧支承爪和工件接触过紧（过松）或顶尖精度差造成的。 参考资料来源：百度百科-细长轴 参考资料来源：百度百科-数控车床
只能在车床导轨上放置中心架来加工，如没有中心架可以借一个用。
液压车床主轴加工的主要目的是如何保证主轴支承轴颈的尺寸、外形、位置精度和表面粗糙度，主轴前端内、外锥面的外形精度、表面粗糙度以及它们对支承轴颈的位置精度。机床主轴支承轴颈的尺寸精度、外形精度及表面粗糙度的要求，可以采用精密磨削方法保证要求的达到，磨削前应进一步精基准的精度。为了保证外锥面相对支承轴颈的位置精度，以及支承轴颈之间的位置精度，通常采用组合磨削法，在一次装夹中加工这些表面，机床上有两个独立的砂轮架，精磨在两个工位上进行，工位Ⅰ精磨前、后轴颈锥面，工位Ⅱ用角度成形砂轮，磨削主轴前端支承面和短锥面。主轴锥孔相对于支承轴颈的位置精度是靠采用支承轴颈A、B作为定位基准，而让被加工主轴装夹在磨床工作台上加工来保证.以支承轴颈作为定位基准加工内锥面，符合基准重合原则.在精磨前端锥孔之前，应使作为定位基准的支承轴颈A、B达到一定的精度.主轴锥孔的磨削一般采用专用夹具。专用夹具由底座1、支架2及浮动夹头3三部分组成，两个支架固定在底座上，作为工件定位基准面的两段轴颈放在支架的两个V形块上，V形块镶有硬质合金，以进步耐磨性，并减少对工件轴颈的划痕，工件的中心高应正好即是磨头砂轮轴的中心高，否则将会使锥孔母线呈双曲线，影响内锥孔的接触精度。后真个浮动卡头用锥柄装在磨床主轴的锥孔内，工件尾端插于弹性套内，用弹簧将浮动卡头外壳连同工件向左拉，通过钢球压向镶有硬质合金的锥柄端面，限制工件的轴向窜动。采用这种联接方式，可以保证工件支承轴颈的定位精度不受内圆磨床主轴回转误差的影响，也可减少机床本身的振动对加工质量产生的影响，确保加工的精度质量。液压车床的主轴加工保证精度的方法很多，选择合适的几种相结合，做到各方面都比较的好就可以了。
打好中心孔加鸡心夹头双顶车，最好用合金死顶尖，粗长轴可中心架架住打中心孔车一端，另一端外圆车一刀做调头中心架基准架车另一端中心孔，夹车好一端四爪校正架另一端打中心孔跳动0.05之内能保证。
第一步 钻中心孔. 外圆留适当余量 见光. 第二步 找准两端小外圆偏心.划线打一端中心孔. .第三步 四爪卡盘装夹.尾架顶住. 百分表校正 轴线. 加工两端偏心. 第三步 找准中间打外圆偏心划线打中心孔. 四爪装夹. 百分表校正两端轴线 车削剩余

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