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又可避免在精磨后铣键槽时破坏已精加工的外圆表面。在拟定工艺过程时，应考虑检验工序的安排、检查项目及检验方法。综上所述，所定的该传动轴加工工艺过程见表A-1。表A-1 传动轴机械加工工艺卡 9、传动轴机械加工工

1、使用中心架支承车细长轴 在车削细长轴时，可使用中心架来增加工件刚性。一般车削细长轴使用中心架的方法有：中心架直接支承在工件中间；用过渡套筒支承车细长轴 2、使用跟刀架支承车细长轴 跟刀架固定在床鞍上，一般有两个

工艺上一般采用低转速+尾顶+跟刀架+反向走刀（从床头向尾顶走）+刀具采用大前角锋利刀尖+小吃刀量等措旋来避免产生缺陷。

(四)采用车削细长轴的车刀 车削细长轴的车刀一般前角和主偏角较大，以使切削轻快，减小径向 振动和弯曲变形。粗加工用车刀在前刀面上开有断屑槽，使断屑容易。精车用刀常有一定的负刃倾角，使切削流向待加工面。

1、改进工装夹方法在车削细长轴时，一般均采用一头夹和一头顶的装夹方法。用卡盘装夹工件时，在卡爪与工件之间套入一开口的风丝圈，以减少工件与卡爪轴向接角长度。在尾座上采用弹性顶尖，这样当工件受切削热而伸长时，顶

1)使用弹性回转顶尖,用弹性回转顶尖加工细长轴,可由较地补偿工件的热变形伸长,工件不易弯曲,车削可顺利进行。2)加注充分的切削液。车削细长轴时,不论是低速切削还时高速切削,为了减少工件的温度升高而引起的热形变,必须加注切削液充分

细长轴加工工艺都有哪些方法?

用于细长轴加工的宽刃精车刀的刀具材料分别有w18cr4v、YW1及(陶瓷车刀、立方体氮化硼车刀)？

在刀具的安装位置对车刀工作角度的影响在安装车刀时，车刀刀尖应尽量对准工件旋转中心，车削外圆时，如果车刀装得太高，则前角增大，后角减小，增大车刀后面的摩擦。操作者在装刀过程中，要反复调整垫片，如果没有合适的垫片时

由于细长轴刚生差，为减少细长轴弯曲，要求径向切削力越小越好，而刀具的主偏角是影响径向切削力的主要因素，在不影响刀具强度情况下，应尽量增大车刀主偏角。车刀的主偏角取kr=80°～93°。

①尽量减小切削力，尤其是减小径向切削力，因为径向力是产生切削振动的主要原因。为此，细长轴车刀一般选用大前角和大主偏角。为减小径向力、避免振动，有的细长轴车刀甚至选用93°主偏角。②选择正刃倾角（λs＞0）。一方面

1、精车刀。刀具结构采用弹性刀杆，起到消振作用，改善切削条件，硬质合金刀片采用YT15，装刀时要使刀尖低于轴件中心0.1mm。刀刃较宽，修光刀刃8～10mm。可保持车刀与轴件有一定的接触面积，刀刃顶着轴件进行车削，可防止

主偏角90°，减小径向力。刀片材料：YT15。

求助 切削刀具的选择 细长轴精车刀???????

选择雕刻机刀具时要根据雕刻的材料和厚度进行选择，使用时注意安全，保持均衡的刀具速度，使用完毕后进行清洁和保养。下面来了解一下木工雕刻机的刀具怎么选吧！一、木工雕刻机刀具的种类有哪些1、平底刀：又叫柱刀，主要依靠

刀具选择总的原则是：安装调整方便、刚性好、耐用度和精度高。在满足加工要求的前提下，尽量选择较短的刀柄，以提高刀具加工的刚性。选取刀具时，要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸相适应。生产中，平面零件周边轮廓的加工

主偏角90°，减小径向力。刀片材料：YT15。

②选择正刃倾角（λs＞0）。一方面可控制切屑流向待加工表面，另一方面也可减小径向力，避免振动。③刀面切削刃要具有较细的粗糙度。车刀要经过研磨，经常保持刃口锋利。④选择较小的刀尖圆弧半径（一般半径r＜0．3mm）。

细长轴加工刀具怎么选择和使用?

一.为了决定车刀刃口的锋利程度及其在空间的位置，必须建立一个坐标系，该坐标系由三个基准平面构成。下面以外圆车刀为例，介绍车刀的几何角度。如图7-5所示.。基面：过主切削刃选定点的平面，此平面在主切削刃为水平时

为此，细长轴车刀一般选用大前角和大主偏角。为减小径向力、避免振动，有的细长轴车刀甚至选用93°主偏角。 ②选择正刃倾角（λs＞0）。一方面可控制切屑流向待加工表面，另一方面也可减小径向力，避免振动。 ③刀面

45度弯头车刀几何角度图如下：车刀的切削部分由主切削刃、副切削刃、前面、后面和副后面等组成。车刀前面的型式主要根据工件材料和刀具材料的性质而定。负前角的平面型适用于加工高强度钢和粗切铸钢件的硬质合金车刀。带倒棱

2、副偏角：副切削刃与进给运动反方向间的夹角。3

车刀的角度主要有：前角、后角、副后角、刃倾角、主偏角、副偏角。1、前角：前刀面与基面的夹角。前角的大小影响切削刃锋利程度及强度。增大前角可使刃口锋利，切削力减小，切削温度降低，但过大的前角，会使刃口强度降低

车刀的主偏角，在车细长轴时，主偏角为90°；一般的情况下，主偏角取75°。

车刀刃倾角λs，一般在-5-+5°之间选取。

一把高速精车细长轴车刀的几何角度

1、车刀刀尖对准工件的旋转中心；2、刀具应处于正确的工作角度；3、车刀必须与刀架可靠装夹；4、车刀伸出刀架部分不能过长。

1 刀具的安装位置对车刀工作角度的影响在安装车刀时,车刀刀尖应尽量对准工件旋转中心,车削外圆时,如果车刀装得太高,则前角增大,后角减小,增大车刀后面的摩擦,降低了刀尖的强度;相反如果车刀装得太低,则后角增大,前角变小,

（2） 粗车外圆、精车孔、刀尖一般应比工件轴线稍高。（3） 车细长轴、粗车孔、切断空心工件时，刀尖一般应比工件轴线稍低。4、螺纹车刀刀尖角的平分线应与工件轴线垂直。5、装夹车刀时，刀杆下面的垫片要少而平，压

试切；当工件旋转的时候把刀装在离中心不远处，然后慢慢移动中滑板逼近工件中心。当刀快到中心的时候，如果中心高了你会感觉手摇起来会很吃力，这是应该降低中心。如果中心低了刀具快到中心的时候刀具会突然窜过去这是会蹦刀

根据经验，粗车外圆时，可将车刀装得比工件中心稍高-些;精车外圆时，可将车刀装得比工件中心稍低一些，这要根据工件直径的大小来决定，无论装高或装低，- -般不能超过工件直径的1%。3、装车刀用的垫片要平整，尽可

1、一般情况下，车刀刀尖应与车刀工件轴线等高，粗加工和车削大直径工件时，刀尖适当略高于工件轴线，精加工时刀尖适当略低于工件轴线，但在精加工圆锥圆弧轮廓时，车刀刀尖应严格与车刀工件轴线等高。2、车削细长轴时，在有

粗车细长轴,如何安装车刀,是否对准中心

一般把长径比（轴的长度与直长之比）大于20的轴类工件，称为细长轴。 车细长轴时，应考虑以下几个问题： 1）细长轴刚性差，车削过程中，在切削力、本身重量和离心力的作用下，极易产生弯曲和振动，加工起来很困难，长径比越大，加工越困难。因此，为提高刚性，加工细长轴一般采用中心架或跟刀架。 2）因为细长轴各部分质量对转动中心分布不均匀，加工时转速愈高，离心力愈大，工件愈易引起振动，致使表面质量下降，甚至造成无法加工。因此，加工细长轴一般采用较低的切削速度。 3）车削细长轴一次进给的时间较长，车削热量大部分传给工件，使工件温度升高，产生轴向伸长变形，温度愈高，伸长愈大。若工件两端用顶尖装夹（或一端用卡盘一端用顶尖），轴向伸长会使工件弯曲，也使加工质量下降。因此，对要求较高的细长轴类工件，要考虑伸长量的补偿问题。 4）在选择车刀几何参数时，要考虑以下问题： ①尽量减小切削力，尤其是减小径向切削力，因为径向力是产生切削振动的主要原因。为此，细长轴车刀一般选用大前角和大主偏角。为减小径向力、避免振动，有的细长轴车刀甚至选用93°主偏角。 ②选择正刃倾角（λs＞0）。一方面可控制切屑流向待加工表面，另一方面也可减小径向力，避免振动。 ③刀面切削刃要具有较细的粗糙度。车刀要经过研磨，经常保持刃口锋利。 ④选择较小的刀尖圆弧半径（一般半径r＜0．3mm）。刀尖半径愈小，径向力愈小。愈不易旨起振动。 ⑤降低工件切削温度，一般采用切削液。
刀具材质主要影响的是刀具寿命，加工效率，适合加工的工件材质。 细长轴的问题关键是受力问题，重点是刀具几何参数，如主偏角，前后角，刀尖角（形状），断屑槽。另外合适的加工参数也有一定影响。
、细长轴在加工中是最常见的问题 　　1、热变形大。 　　细长轴车削时热扩散性差、线膨胀大，当工件两端顶紧时易产生弯曲。 　　2、 刚性差。 　　车削时工件受到切削力、细长的工件由于自重下垂、高速旋转时受到离心力等都极易使其产生弯曲变形。 　　3、 表面质量难以保证。 　　由于工件自重、变形、振动影响工件圆柱度和表面粗糙度。 　　二、怎样提高细长轴加工精度及预防措施 　　1、 选择合适的装夹方法 　　（1）双顶尖法装夹法。采用双顶尖装夹，工件定位准确，容易保证同轴度。但用该方法装夹细长轴，其刚性较差，细长轴弯曲变形较大，而且容易产生振动。因此只适宜于长径比不大、加工余量较小、同轴度要求较高、多台阶轴类零件的加工。 　　（2）一夹一顶的装夹法。采用一夹一顶的装夹方式。在该装夹方式中，如果顶尖顶得太紧，除了可能将细长轴顶弯外，还能阻碍车削时细长轴的受热伸长，导致细长轴受到轴向挤压而产生弯曲变形。另外卡爪夹紧面与顶尖孔可能不同轴，装夹后会产生过定位，也能导致细长轴产生弯曲变形。因此采用一夹一顶装夹方式时，顶尖应采用弹性活顶尖，使细长轴受热后可以自由伸长，减少其受热弯曲变形；同时可在卡爪与细长轴之间垫入一个开口钢丝圈，以减少卡爪与细长轴的轴向接触长度，消除安装时的过定位，减少弯曲变形。 　　（3）双刀切削法。采用双刀车削细长轴改装车床中溜板，增加后刀架，采用前后两把车刀同时进行车削。两把车刀，径向相对，前车刀正装，后车刀反装。两把车刀车削时产生的径向切削力相互抵消。工件受力变形和振动小，加工精度高，适用于批量生产。 　　（4）采用跟刀架和中心架。采用一夹一顶的装夹方式车削细长轴，为了减少径向切削力对细长轴弯曲变形的影响，传统上采用跟刀架和中心架，相当于在细长轴上增加了一个支撑，增加了细长轴的刚度，可有效地减少径向切削力对细长轴的影响。 　　（5）采用反向切削法车削细长轴。反向切削法是指在细长轴的车削过程中，车刀由主轴卡盘开始向尾架方向进给。这样在加工过程中产生的轴向切削力使细长轴受拉，消除了轴向切削力引起的弯曲变形。同时，采用弹性的尾架顶尖，可以有效地补偿刀具至尾架一段的工件的受压变形和热伸长量，避免工件的压弯变形。 　　2、选择合理的刀具角度 　　为了减小车削细长轴产生的弯曲变形，要求车削时产生的切削力越小越好，而在刀具的几何角度中，前角、主偏角和刃倾角对切削力的影响最大。细长轴车刀必须保证如下要求：切削力小，减少径向分力，切削温度低，刀刃锋利，排屑流畅，刀具寿命长。从车削钢料时得知：当前角γ0增加10°，径向分力Fr可以减少30%；主偏角Kr增大10°，径向分力Fr可以减少10%以上；刃倾角λs取负值时，径向分力Fr也有所减少。 　　（1）前角（γ0） 其大小直接着影响切削力、切削温度和切削功率，增大前角。可以使被切削金属层的塑性变形程度减小，切削力明显减小。增大前角可以降低切削力，所以在细长轴车削中，在保证车刀有足够强度前提下，尽量使刀具的前角增大，前角一般取γ0=150 .车刀前刀面应磨有断屑槽，屑槽宽B=3.5～4mm， 配磨 br1=0.1～0.15mm，γ01=-25°的负倒棱，使径向分力减少，出屑流畅，卷屑性能好，切削温度低，因此能减轻和防止细长轴弯曲变形和振动。 　　（2）主偏角（kr） 车刀主偏角Kr是影响径向力的主要因素，其大小影响着3个切削分力的大小和比例关系。随着主偏角的增大，径向切削力明显减小，在不影响刀具强度的情况下应尽量增大主偏角。主偏角Kr=90°（装刀时装成85°～88°），配磨副偏角Kr‘=8°～100 .刀尖圆弧半径γS=0.15～0.2mm，有利于减少径向分力。 　　（3）刃倾角（λs）倾角影响着车削过程中切屑的流向、刀尖的强度及3个切削分力的比例关系。随着刃倾角的增大，径向切削力明显减小，但轴向切削力和切向切削力却有所增大。刃倾角在-10°～+10°范围内，3个切削分力的比例关系比较合理。在车削细长轴时，常采用正刃倾角+3°～+10°，以使切屑流向待加工表面。 　　（4）后角较小a0=a01=4°～60°，起防振作用。 　　3、合理地控制切削用量 　　切削用量选择的是否合理，对切削过程中产生的切削力的大小、切削热的多少是不同的。因此对车削细长轴时引起的变形也是不同的。粗车和半粗车细长轴切削用量的选择原则是：尽可能减少径向切削分力，减少切削热。车削细长轴时，一般在长径比及材料韧性大时，选用较小的切削用量，即多走刀，切深小，以减少振动，增加刚性。 　　（1）背吃刀量（ap） 在工艺系统刚度确定的前提下，随着切削深度的增大，车削时产生的切削力、切削热随之增大，引起细长轴的受力、受热变形也增大。因此在车削细长轴时，应尽量减少背吃刀量。 　　（2）进给量（f） 进给量增大会使切削厚度增加，切削力增大。但切削力不是按正比增大，因此细长轴的受力变形系数有所下降。如果从提高切削效率的角度来看，增大进给量比增大切削深度有利。 　　（3）切削速度（v） 提高切削速度有利于降低切削力。这是因为，随着切削速度的增大，切削温度提高，刀具与工件之间的摩擦力减小，细长轴的受力变形减小。但切削速度过高容易使细长轴在离心力作用下出现弯曲，破坏切削过程的平稳性，所以切削速度应控制在一定范围。对长径比较大的工件，切削速度要适当降低。
由于细长轴刚生差，为减少细长轴弯曲，要求径向切削力越小越好，而刀具的主偏角是影响径向切削力的主要因素，在不影响刀具强度情况下，应尽量增大车刀主偏角。车刀的主偏角取kr=80°～93°。
（1）改变常规加工方法装夹工件的方式，将面接触改为线接触，减少了应力变形。（2）尾顶尖改用有伸缩性的弹簧顶尖，消除了工件由于热伸长所造成的强迫弯曲。（3）使用三爪跟刀架，能更好地保证向心平行运动，防止细长轴车削中发颤。（注意：加工前先将跟刀架松开，然后开车吃刀。迅速将跟刀架跟上，接触跟刀架时不退刀不停车，并且跟刀架支柱爪与轴表面的调整力度要适当，以不将轴件顶变形为适合，防止过松或过紧，跟刀架支柱爪与轴表面的接触要严密，轴、爪时润滑配合，这样切削下去，可避免细长轴形成竹节形。）（4）由车头向尾座方向走刀切削，轴向切削力拉直工件已切削部分并推进工件待加工部分向尾座方向移动。（5）粗车后在半精车和精车前，应对轴件再进行一次校正，将粗车中产生的顶尖孔误差和位移误差校正过来，消除内应力。
鼓形，不管是车削还是磨削都会出现这种情况。办法是采用跟刀架顶住就行了，有的还要加中心架。上海曼鲁的可以的，细长轴的加工车加工是很难的，只能循一般的工艺保证。 纯手打，望采纳===

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