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轴类零件可根据使用要求、生产类型、设备条件及结构，选用棒料、锻件等毛坯形式。对于外圆直径相差不大的轴，一般以棒料为主；而对于外圆直径相差大的阶梯轴或重要的轴，常选用锻件，这样既节约材料又减少机械加工的工作量，

(一)轴类零件加工的主要问题轴类零件加工的主要问题是如何保证各加工表面的尺寸精度、表面粗糙度和主要表面之间的相互位置精度。轴类零件加工的典型工艺路线如下:毛坯及其热处理→预加工→车削外圆→铣键槽等→热处理→磨削(二)CA6140

齿轮轴的加工工艺分析：1、定位基准的选择齿轮轴主要表面的加工顺序，在很大程度上取决于定位基准的选择。轴类零件本身的结构特征和主轴各主要表面的位置精度要求都决定了以轴线为定位基准是最理想的。这样既保证基准统一，又使

传动轴的加工工艺和过程步骤：1、首先锻件毛坯两端钻中心孔，粗车外圆几大档台阶；2、进行调质；3、半精车各档台阶，外圆和长度放余量，然后搭中心架车对总长；4、中心架上钻轴内通孔；5、搪两端锥孔，两端镶闷头，钻

轴类零件的加工工艺 1.零件图样分析 图所示零件是减速器中的传动轴。它属于台阶轴类零件，由圆柱面、轴肩、螺纹、螺尾退刀槽、砂轮越程槽和键槽等组成。轴肩一般用来确定安装在轴上零件的轴向位置，各环槽的作用是使零件

1、零件图工艺分析中,需理解零件结构特点、精度、材质、热处理等技术要求,且要研究产品装配图,部件装配图及验收标准。 2、渗碳件加工工艺路线一般为:下料→锻造→正火→粗加工→半精加工→渗碳→去碳加工(对不需提高硬度部分)→淬火→

为仍能够用中心孔定位,一般常用的方法是采用锥堵或锥套心轴,即在主轴的后端加工一个1:20锥度的工艺锥孔,在前端莫氏锥孔和后端工艺锥孔中配装带有中心孔的锥堵,如图4-2a所示,这样锥堵上的中心孔就可作为工件的中心孔使用了。

轴类零件的加工工艺制订

对轴的结构有以下几点具体要求：1，强度要求：轴在工作中需要承受转矩和受力，因此其材料和直径需要满足强度要求，以保证轴的稳定性和寿命。2，刚度要求：轴在工作中需要保持一定的刚度，以保证旋转部件的运转精度和稳定性，

拟定传动轴的工艺过程时，在考虑主要表面加工的同时，还要考虑次要表面的加工。在半精加工￠52mm、￠44mm及M24mm外圆时，应车到图样规定的尺寸，同时加工出各退刀槽、倒角和螺纹;三个键槽应在半精车后以及磨削之前铣削加工

轴的结构应尽量简单，有良好的加工和装配工艺性，以利减少劳动量，提高劳动生产率及减少应力集中，提高轴的疲劳强度，设计合理的结构，利于加工和装配。（1）为减少加工时换刀时间及装夹工件时间，同根轴上所有圆角半径、倒角

下面以该车床主轴加工为例,分析轴类零件的工艺过程。 A. 主轴的主要技术要求分析 1.支承轴颈的技术要求 一般轴类零件的装配基准是支承轴颈,轴上的各精密表面也均以其支承轴颈为设计基准,因此轴件上支承轴颈的精度最为重要,它的精度

轴的结构应考虑哪些加工工艺要求?

主轴零件图上规定了一系列技术要求，如尺寸精度、形状位置公差、表面粗糙、接触精度和热处理要求等。这些都是为了保证主轴具有高的回转精度和刚度、良好的耐磨性和尺寸稳定性。制定机床主轴加工工艺过程的要求如下：一、加工阶段

轴类零件可根据使用要求、生产类型、设备条件及结构，选用棒料、锻件等毛坯形式。对于外圆直径相差不大的轴，一般以棒料为主；而对于外圆直径相差大的阶梯轴或重要的轴，常选用锻件，这样既节约材料又减少机械加工的工作量，

2、外圆表面的车削加工外圆车削的形式轴类零件外圆表面的主要加工方法是车削加工。主要的加工形式有：荒车自由锻件和大型铸件的毛坯，加工余量很大，为了减少毛坯外圆形状误差和位置偏差，使后续工序加工余量均匀，以去除外表面

轴类零件的车削工艺 一、车床刀架轴加工 加工全过零件为批量或单件生产时，其工艺路线是：锻造—正火—粗车大端直径和端面—钻中心孔—粗车小端直径和端面—钻中心孔—精车个外圆及端

轴类零件的技术要求主要有以下几个方面: (l)直径精度和几何形状精度 轴上支承轴颈和配合轴颈是轴的重要表面,其直径精度通常为IT5——IT9级,形状精度(圆度、圆柱度)控制在直径公差之内,形状精度要求较高时,应在零件图样上另行规定其

1、零件图工艺分析中,需理解零件结构特点、精度、材质、热处理等技术要求,且要研究产品装配图,部件装配图及验收标准。 2、渗碳件加工工艺路线一般为:下料→锻造→正火→粗加工→半精加工→渗碳→去碳加工(对不需提高硬度部分)→淬火→

轴类零件的加工工艺及技术要求

1·2 机床数控改装的总费用合适,经济性好 机床数控改装分两部分进行:一是维修机械部分。更换或修理磨损零件,调试大型基础零件,增加新的功能装置,提高机床的精度和性能,另一方面是舍弃原有的一部分进给系统,用新的数控系统和相应的装置来

因此,检测装置是高性能数控机床的重要组成部分。 6) 机床本体 数控机床的机械部件包括:主运动部件,进给运动执行部件,如工作台、拖板及其传动部件,床身、立柱等支承部件;此外,还有冷却、润滑、转位和夹紧等辅助装置。对于加工中心类的数控

数控车床加工的工艺与普通车床的加工工艺类似,但由于数控车床是一次装夹,连续自动加工完成所有车削工序,因而应注意以下几个方面。 1. 合理选择切削用量 对于高效率的金属切削加工来说,被加工材料、切削工具、切削条件是三大要素。这些决定

分析零件图样尺寸精度的要求，以判断能否利用车削工艺达到，并确定控制尺寸精度的工艺方法。在该项分析过程中，还可以同时进行一些尺寸的换算，如增量尺寸与绝对尺寸及尺寸链计算等。在利用数控车床车削零件时，常常对零件要求的尺

TND360数控车床具有粗车循环和车螺纹循环功能，只要正确使用编程指令，机床数控系统就会自动确定其进给路线，因此，该零件的粗车循环和车螺纹循环不需要人为确定其进给路线（

其工作原理是通过传感器采集轴承运转时被检测点的振动信号，对每个监测点画出频谱图,与开始建立的参考频谱图数据库比较,分析在哪些频率点振动级值增加,从而判断其故障所在。该实验台可以让学生通过实验对故障诊断这门新兴学科建

这次毕业设计,我的设计题目是:数控复合轴加工工艺规程设计。由于设计的需要,我仔细研究了零件图,但在设计过程中,因自己经验不足,遇到了很多实际问题,使我体会到了在现场实习调研仅证明可不可以实干,而不能代表能不能干好。所以我积极与

可以给我弄个数控车床轴类零件的工艺分析的论文吗?

(一)轴类零件的毛坯 轴类零件可根据使用要求、生产类型、设备条件及结构,选用棒料、锻件等毛坯形式。对于外圆直径相差不大的轴,一般以棒料为主;而对于外圆直径相差大的阶梯轴或重要的轴,常选用锻件,这样既节约材料又减少机械加工的

类零件的加工典型轴类零件如图1所示，零件材料为45钢，无热处理和硬度要求，试对该零件进行数控车削工艺分析。图1 典型轴类零件（1）零件图工艺分析该零件表面由圆柱、圆锥、顺圆弧、逆圆弧及螺纹等表面组成。其中多个直径尺

数控技术毕业论文 范文 篇一:论数控技术专业的教学改革 【论文关键词】数控技术;高职 教育 ;教学改革 【论文摘要】 文章 根据数控行业对人才能力的培养要求,深化课程体系、教学内容和 教学方法 的改革,同时对教材建设、课程建设和实训基

1.1.3 滚动轴承故障诊断技术 2 1.2 本文研究的内容 3 1.3 本章小结 3 第2章 滚动轴承故障检测实验台总体设计 4 2.1 实验台的功能需求分析 4 2.2 振动检测实验台方案提出及评价 4 2.1.1 基本参数的确定 4

急求两篇数控毕业论文!都是关于轴类零件加工工艺分析的。谢谢老师们了!

数控编程是集工艺与程序中，且其实践性很强。本论文就某轴类零件的数控加工进行论述：从毛坯图、零件图开始，分析其加工工艺，确定加工路线，再到数控程序编制，期间对零件加工程序的解释可以更清晰的展示程序段的意义。

轴类零件应根据不同的工作条件和使用要求选用不同的材料并采用不同的热处理规范（如调质、正火、淬火等），以获得一定的强度、韧性和耐磨性。45钢是轴类零件的常用材料，它价格便宜经过调质（或正火）后，可得到较好的切削

本文主要以外圈直径是50㎜、60㎜的深沟球轴承为例设计了滚动轴承故障振动检测实验台的机械结构部分，该实验台由动力源、减速装置、传动装置、装卡装置几部分组成。其工作原理是通过传感器采集轴承运转时被检测点的振动信号，对每

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（4）确定加工顺序及进给路线 加工顺序按由粗到精、由近到远（由右到左）的原则确定。即先从右到左进行粗车（留0.25㎜精车余量），然后从右到左进行精车，最后车削螺纹。TND360数控车床具有粗车循环和车螺纹循环功能，

轴类零件的数控加工毕业论文

轴类零件的数控加工工艺设计研究 摘要:数控加工制造技术正逐渐得到广泛的应用,对零件进行编程加工之前,工艺分析具有非常重要的 作用。本文通过对典型的轴类零件数控加工工艺的分析,给出了对于一般零件数控加工工艺分析的方法,对于 提高制造质量、实际生产具有一定的指导意义。 关键词:轴类零件数控加工工艺设计1引言 工艺分析是数控加工编程的前期工艺准备工作,无论 是手工编程还是自动编程,在编程之前均需对所加工的 零件进行工艺分析。如果工艺分析考虑不周,往往会造成 工艺设计不合理,从而引起编程工作反复,工作量成倍增 加,有时还会发生推倒重来的现象,造成一些不必要的损 失,严重者甚至还会造成数控加工差错。因此,全面合理 的工艺分析是进行数控编程的重要依据和保证。 2工艺分析要点说明 通常,除按常规分析诸如零件的材料、形状、尺寸、精 度、表面粗糙度及毛坯形状、热处理要求外,还应根据数 控编程的加工特点,关注以下要点。 2.1图样尺寸的标注与轮廓参数的确定 在审查与分析零件图样时,尤其应关注合理的尺寸标 注与编程原点的选择,以及零件轮廓参数的几何条件必 须充分。 一般情况下,零件设计人员在标注尺寸时,因较多考 虑装配方面等使用因素,常采用局部分散的尺寸标注方 法,这样会给工序安排与数控加工带来某些不便之处,由 于数控加工精度及重复定位精度都较高,不会产生较大 的积累误差而影响使用性能。因此,建议将局部尺寸的分 散标注改为以同一基准引注尺寸或直接注出坐标尺寸。 根据数控加工编程的特点,零件图样上应以同一基准引 线标注尺寸或直接注出坐标尺寸,这样既便于编程,又利 于尺寸间的相互协调,力求使设计基准、工艺基准、测量 基准与编程原点(或编程基准点)保持一致性。 编程原点作为编程坐标的起始点和终止点,它的正确 选择直接影响到零件的加工精度和坐标点计算的难易, 在选择编程原点时应注意以下原则: (1)编程原点最好与图样上的尺寸基准(设计基准与 工艺基准)相重合; (2)编程原点的选择应有利于编程和数值计算简便; (3)编程原点所引起的加工误差应最小; (4)编程原点应易找出,而且测量位置也较为方便。 2.2零件结构的工艺性分析 在数控车床上加工圆弧与直线、或圆弧与圆弧连接的 内外轮廓时,应充分考虑其过渡圆弧半径的大小,因为刀 具刀尖半径的大小可能会造成过切削或欠切削的现象, 若发现这种情况,可采用刀具刀尖半径自动补偿方法予 以解决;用铣刀加工内外轮廓时,刀具的切入点与切出点 应选在零件轮廓几何参数的交点处,并应选择合适的切 入或切出方向,以免造成欠切削或过切削,影响加工质 量。 (2)内槽侧壁之间转角处圆弧半径不宜过小,槽底与 侧壁的圆角半径不宜过大。用铣刀加工内槽侧壁间转角 处圆弧,其圆弧半径R不宜过小;在铣削零件内槽底平面 时,槽底与侧壁的圆角半径r不宜过大。 3典型轴类零件加工工艺设计分析 以图1所示的轴类零件为例,该毛坯采用材质为 LY12,φ40mm×120mm的铝合金棒材,零件综合了多种表 面形式的构成,在数控车床上完成此轴类零件的车削,首 先要进行工艺分析,确定工艺方案。上述零件的工艺方案 如表1所示。 3.1夹具和装夹的分析 夹具选择方面,可以选择数控车床上的最通用的夹 图1典型轴类零件图
1）零件图工艺分析 该零件表面由圆柱、圆锥、顺圆弧、逆圆弧及螺纹等表面组成。其中多个直径尺寸有较严的尺寸精度和表面粗糙度等要求；球面Sφ50㎜的尺寸公差还兼有控制该球面形状（线轮廓）误差的作用。尺寸标注完整，轮廓描述清楚。零件材料为45钢，无热处理和硬度要求。 通过上述分析，可采用以下几点工艺措施。 ①对图样上给定的几个精度要求较高的尺寸，因其公差数值较小，故编程时不必取平均值，而全部取其基本尺寸即可。 ②在轮廓曲线上，有三处为圆弧，其中两处为既过象限又改变进给方向的轮廓曲线，因此在加工时应进行机械间隙补偿，以保证轮廓曲线的准确性。 ③为便于装夹，坯件左端应预先车出夹持部分（双点画线部分），右端面也应先粗车出并钻好中心孔。毛坯选φ60㎜棒料。 （2）选择设备 根据被加工零件的外形和材料等条件，选用TND360数控车床。 （3）确定零件的定位基准和装夹方式 ①定位基准 确定坯料轴线和左端大端面（设计基准）为定位基准。 ②装夹方法 左端采用三爪自定心卡盘定心夹紧，右端采用活动顶尖支承的装夹方式。 （4）确定加工顺序及进给路线 加工顺序按由粗到精、由近到远（由右到左）的原则确定。即先从右到左进行粗车（留0.25㎜精车余量），然后从右到左进行精车，最后车削螺纹。 TND360数控车床具有粗车循环和车螺纹循环功能，只要正确使用编程指令，机床数控系统就会自动确定其进给路线，因此，该零件的粗车循环和车螺纹循环不需要人为确定其进给路线（但精车的进给路线需要人为确定）。该零件从右到左沿零件表面轮廓精车进给，如图2所示。 图2 精车轮廓进给路线 （5）刀具选择 ①选用φ5㎜中心钻钻削中心孔。 ②粗车及平端面选用900硬质合金右偏刀，为防止副后刀面与工件轮廓干涉（可用作图法检验），副偏角不宜太小，选κ=35 0。 ③精车选用900硬质合金右偏刀，车螺纹选用硬质合金600外螺纹车刀，刀尖圆弧半径应小于轮廓最小圆角半径，取rε=0.15～0.2㎜。 将所选定的刀具参数填入数控加工刀具卡片中（见表1），以便编程和操作管理。 表1 数控加工刀具卡片 产品名称或代号 ××× 零件名称 典型轴 零件图号 ××× 序号 刀具号 刀具规格名称 数量 加工表面 备注 1 T01 φ5中心钻 1 钻φ5 mm中心孔 2 T02 硬质合金90 0 外圆车刀 1 车端面及粗车轮廓 右偏刀 2 T03 硬质合金90 0 外圆车刀 1 精车轮廓 右偏刀 3 T04 硬质合金60 0 外螺纹车刀 1 车螺纹 编制 ××× 审核 ××× 批准 ××× 共页 第页 （6）切削用量选择 ①背吃刀量的选择 轮廓粗车循环时选a p =3 ㎜，精车a p =0.25㎜；螺纹粗车时选a p = 0.4 ㎜，逐刀减少，精车a p =0.1㎜。 ②主轴转速的选择 车直线和圆弧时，选粗车切削速度v c =90m/min、精车切削速度v c =120m/min，然后利用公式v c =πdn/1000计算主轴转速n（粗车直径D=60 ㎜，精车工件直径取平均值）：粗车500r/min、精车1200 r/min。车螺纹时，参照式（5-1）计算主轴转速n =320 r/min. ③进给速度的选择 选择粗车、精车每转进给量，再根据加工的实际情况确定粗车每转进给量为0.4㎜/r，精车每转进给量为0.15㎜/r，最后根据公式v f = nf计算粗车、精车进给速度分别为200 ㎜ /min和180 ㎜/min。 综合前面分析的各项内容，并将其填入表2所示的数控加工工艺卡片。此表是编制加工程序的主要依据和操作人员配合数控程序进行数控加工的指导性文件。主要内容包括：工步顺序、工步内容、各工步所用的刀具及切削用量等。 表2 典型轴类零件数控加工工艺卡片 单位名称 ××× 产品名称或代号 零件名称 零件图号 ××× 典型轴 ××× 工序号 程序编号 夹具名称 使用设备 车间 001 ××× 三爪卡盘和活动顶尖 TND360数控车床 数控中心 工步号 工步内容 刀具号 刀具规格 / mm 主轴转速 /r.min －1 进给速度 /mm. min －1 背吃刀量 / mm 备注 1 平端面 T02 25×25 500 手动 2 钻中心孔 T01 φ5 950 手动 3 粗车轮廓 T02 25×25 500 200
轴类零件的数控加工工艺设计研究 摘要:数控加工制造技术正逐渐得到广泛的应用,对零件进行编程加工之前,工艺分析具有非常重要的 作用。本文通过对典型的轴类零件数控加工工艺的分析,给出了对于一般零件数控加工工艺分析的方法,对于 提高制造质量、实际生产具有一定的指导意义。 关键词:轴类零件数控加工工艺设计1引言 工艺分析是数控加工编程的前期工艺准备工作,无论 是手工编程还是自动编程,在编程之前均需对所加工的 零件进行工艺分析。如果工艺分析考虑不周,往往会造成 工艺设计不合理,从而引起编程工作反复,工作量成倍增 加,有时还会发生推倒重来的现象,造成一些不必要的损 失,严重者甚至还会造成数控加工差错。因此,全面合理 的工艺分析是进行数控编程的重要依据和保证。 2工艺分析要点说明 通常,除按常规分析诸如零件的材料、形状、尺寸、精 度、表面粗糙度及毛坯形状、热处理要求外,还应根据数 控编程的加工特点,关注以下要点。 2.1图样尺寸的标注与轮廓参数的确定 在审查与分析零件图样时,尤其应关注合理的尺寸标 注与编程原点的选择,以及零件轮廓参数的几何条件必 须充分。 一般情况下,零件设计人员在标注尺寸时,因较多考 虑装配方面等使用因素,常采用局部分散的尺寸标注方 法,这样会给工序安排与数控加工带来某些不便之处,由 于数控加工精度及重复定位精度都较高,不会产生较大 的积累误差而影响使用性能。因此,建议将局部尺寸的分 散标注改为以同一基准引注尺寸或直接注出坐标尺寸。 根据数控加工编程的特点,零件图样上应以同一基准引 线标注尺寸或直接注出坐标尺寸,这样既便于编程,又利 于尺寸间的相互协调,力求使设计基准、工艺基准、测量 基准与编程原点(或编程基准点)保持一致性。 编程原点作为编程坐标的起始点和终止点,它的正确 选择直接影响到零件的加工精度和坐标点计算的难易, 在选择编程原点时应注意以下原则: (1)编程原点最好与图样上的尺寸基准(设计基准与 工艺基准)相重合; (2)编程原点的选择应有利于编程和数值计算简便; (3)编程原点所引起的加工误差应最小; (4)编程原点应易找出,而且测量位置也较为方便。 2.2零件结构的工艺性分析 在数控车床上加工圆弧与直线、或圆弧与圆弧连接的 内外轮廓时,应充分考虑其过渡圆弧半径的大小,因为刀 具刀尖半径的大小可能会造成过切削或欠切削的现象, 若发现这种情况,可采用刀具刀尖半径自动补偿方法予 以解决;用铣刀加工内外轮廓时,刀具的切入点与切出点 应选在零件轮廓几何参数的交点处,并应选择合适的切 入或切出方向,以免造成欠切削或过切削,影响加工质 量。 (2)内槽侧壁之间转角处圆弧半径不宜过小,槽底与 侧壁的圆角半径不宜过大。用铣刀加工内槽侧壁间转角 处圆弧,其圆弧半径R不宜过小;在铣削零件内槽底平面 时,槽底与侧壁的圆角半径r不宜过大。 3典型轴类零件加工工艺设计分析 以图1所示的轴类零件为例,该毛坯采用材质为 LY12,φ40mm×120mm的铝合金棒材,零件综合了多种表 面形式的构成,在数控车床上完成此轴类零件的车削,首 先要进行工艺分析,确定工艺方案。上述零件的工艺方案 如表1所示。 3.1夹具和装夹的分析 夹具选择方面,可以选择数控车床上的最通用的夹 图1典型轴类零件图
把你的心得写点就可以嘛 干嘛要替写
轴类零件的数控加工工艺设计研究 摘要:数控加工制造技术正逐渐得到广泛的应用,对零件进行编程加工之前,工艺分析具有非常重要的 作用。本文通过对典型的轴类零件数控加工工艺的分析,给出了对于一般零件数控加工工艺分析的方法,对于 提高制造质量、实际生产具有一定的指导意义。 关键词:轴类零件数控加工工艺设计1引言 工艺分析是数控加工编程的前期工艺准备工作,无论 是手工编程还是自动编程,在编程之前均需对所加工的 零件进行工艺分析。如果工艺分析考虑不周,往往会造成 工艺设计不合理,从而引起编程工作反复,工作量成倍增 加,有时还会发生推倒重来的现象,造成一些不必要的损 失,严重者甚至还会造成数控加工差错。因此,全面合理 的工艺分析是进行数控编程的重要依据和保证。 2工艺分析要点说明 通常,除按常规分析诸如零件的材料、形状、尺寸、精 度、表面粗糙度及毛坯形状、热处理要求外,还应根据数 控编程的加工特点,关注以下要点。 2.1图样尺寸的标注与轮廓参数的确定 在审查与分析零件图样时,尤其应关注合理的尺寸标 注与编程原点的选择,以及零件轮廓参数的几何条件必 须充分。 一般情况下,零件设计人员在标注尺寸时,因较多考 虑装配方面等使用因素,常采用局部分散的尺寸标注方 法,这样会给工序安排与数控加工带来某些不便之处,由 于数控加工精度及重复定位精度都较高,不会产生较大 的积累误差而影响使用性能。因此,建议将局部尺寸的分 散标注改为以同一基准引注尺寸或直接注出坐标尺寸。 根据数控加工编程的特点,零件图样上应以同一基准引 线标注尺寸或直接注出坐标尺寸,这样既便于编程,又利 于尺寸间的相互协调,力求使设计基准、工艺基准、测量 基准与编程原点(或编程基准点)保持一致性。 编程原点作为编程坐标的起始点和终止点,它的正确 选择直接影响到零件的加工精度和坐标点计算的难易, 在选择编程原点时应注意以下原则: (1)编程原点最好与图样上的尺寸基准(设计基准与 工艺基准)相重合; (2)编程原点的选择应有利于编程和数值计算简便; (3)编程原点所引起的加工误差应最小; (4)编程原点应易找出,而且测量位置也较为方便。 2.2零件结构的工艺性分析 在数控车床上加工圆弧与直线、或圆弧与圆弧连接的 内外轮廓时,应充分考虑其过渡圆弧半径的大小,因为刀 具刀尖半径的大小可能会造成过切削或欠切削的现象, 若发现这种情况,可采用刀具刀尖半径自动补偿方法予 以解决;用铣刀加工内外轮廓时,刀具的切入点与切出点 应选在零件轮廓几何参数的交点处,并应选择合适的切 入或切出方向,以免造成欠切削或过切削,影响加工质 量。 (2)内槽侧壁之间转角处圆弧半径不宜过小,槽底与 侧壁的圆角半径不宜过大。用铣刀加工内槽侧壁间转角 处圆弧,其圆弧半径R不宜过小;在铣削零件内槽底平面 时,槽底与侧壁的圆角半径r不宜过大。 3典型轴类零件加工工艺设计分析 以图1所示的轴类零件为例,该毛坯采用材质为 LY12,φ40mm×120mm的铝合金棒材,零件综合了多种表 面形式的构成,在数控车床上完成此轴类零件的车削,首 先要进行工艺分析,确定工艺方案。上述零件的工艺方案 如表1所示。 3.1夹具和装夹的分析 夹具选择方面,可以选择数控车床上的最通用的夹 图1典型轴类零件图
直角弯头塑料模具设计及成型零件加工工艺研究本设计包括全套设计图纸,论文,和外文翻译,字数:8970页数:32 论文编号:JX082 摘 要 塑料工业是当今世界上增长最快的工业门类之一，而注塑模具是其中发展较快的种类，因此，研究注塑模具对了解塑料产品的生产过程和提高产品质量有很大意义。 本设计介绍了注射成型的基本原理，特别是单分型面注射模具的结构与工作原理，对注塑产品的基本设计原则；结合复杂塑料制件直角弯头，详细介绍了冷流道注射模具浇注系统、温度调节系统和顶出系统的设计过程，侧向分型与抽芯机构进行了详细的介绍和设计，并对模具强度要求做了说明。 通过本设计，可以对注塑模具设计有一个深刻的认识，注意到设计中的某些细节问题，掌握了模具基本结构及工作原理；通过对塑料模具设计程序的学习和实际设计，掌握了模具设计的一般方法及对模具设计过程中的具体细节问题的解决方法。关键词：塑料模具；浇注系统；镶件；分型面目录 1.塑件的工艺分析 1 1.1 原材料性能 1 1.2 塑件尺寸精度要求 1 1.3 塑件表面质要量求 2 1.4 塑件结构工艺性 2 1.4.1 形状 2 1.4.2 拔模斜度 2 1.4.3 壁厚 2 1.4.4 孔的设计 2 2. 注射机型号的确定及其规格 4 2.1 注射机的选择 4 2.1.1 型腔数目的确定 4 2.1.2 注射机型号的确定 4 2.2 注射机规格 4 3.分型面选则与型腔布局 6 3.1型腔的布局 6 3.2 分型面的选择 6 4. 浇注系统的设计 8 4.1 主流道的设计 8 4.1.1主流道衬套的形式 8 4.1.2 主流道尺寸参数的设计 8 4.2 分流道的设计 9 4.2.1 形状和尺寸 9 4.2.2 分流道长度 9 4.3 浇口的设计 10 4.3.1 浇口位置的选择 10 4.3.2 浇口的形式 10 4.4 冷料穴和拉料杆的设计 10 4.5 排气系统的设计 11 5. 模具成型零部件的设计 12 5.1 凸凹模结构设计 12 5.2 成型零件工作尺寸计算 12 5.2.1 型腔尺寸的计算 12 5.2.2 型芯尺寸的计算 13 5.2.3 中心距尺寸得计算 13 5.3 成型零部件强度刚度计算 14 5.3.1 侧壁厚度的计算 14 5.3.2 底板厚度的计算 15 6. 模架的选取 16 6.1 标准模架的选取及其内部附件的结构参数 16 6.2 推出机构的设计 17 6.3 推出机构的导向装置 18 7. 侧向分型与抽芯机构的设计 19 7.1 抽拔距与抽拔力的计算 19 7.1.1 抽拔距计算 19 7.1.2 抽拔力计算 19 7.2 斜导柱的设计 19 7.3 侧滑块的设计 20 7.4 导滑槽的设计 20 7.5 楔紧块的设计 21 7.6 侧滑块定位装置的设计 21 8.注射模温度调节系统的设计 23 8.1 冷却回路的尺寸确定 23 8.2 冷却水回路的布置 24 9.注射机有关工艺参数的校核 25 9.1 注射量的校核 25 9.2 模具闭合高度的校核 25 9.3 模具安装部分的校核 25 9.4 模具开模行程的校核 25 10.型芯的加工工艺 25 结 语 26 参考文献 27 致 谢 28以上回答来自: http://www.lwtxw.com/html/44-3/3057.htm
1用途。这个东西要干什么的，能不能实现需要的功能。轴类零件相对简单，主要问题不在这一项上。 2强度。包括刚性和疲劳强度。这个比较重要，轴类零件的强度一定要校核准确，不满足要求要更改。 3制造工艺。是否能够用通用工具方便的制造，表面是否需要振动强化之类的等等。工艺性优良对于提高实际产品质量和生产效率有很大的意义。 4热处理工艺。也就是对应冷工艺而言的热工艺。材料如何处理，对强度有很大影响。 5装配工艺。这个轴是否便于装配进行。 暂时想到这些，表面处理我把它归到第3条了。
轴的结构设计应满足的基本要求： ①满足制造安装要求，轴应便于加工，轴上零件要方便装拆； ②满足零件定位要求，轴和轴上零件有准确的工作位置，各零件要牢固而可靠地相对固定； ③满足结构工艺性要求，使加工方便和节省材料； ④满足强度要求，尽量减少应力集中等。 优点： 阶梯轴的各轴截面直径不同，以使各轴段的强度接近，并便于轴上零件的安装与固定。
　　轴类零件是机器中经常遇到的典型零件之一。它主要用来支承传动零部件，传递扭矩和承受载荷。下面由我向你推荐轴类零件加工工艺，希望你满意。 　　轴类零件加工工艺知识和内容 　　轴类零件中工艺规程的制订，直接关系到工件质量、劳动生产率和经济效益。一零件可以有几种不同的加工方法，但只有某一种较合理，在制订机械加工工艺规程中，须注意以下几点。 　　1、零件图工艺分析中，需理解零件结构特点、精度、材质、热处理等技术要求，且要研究产品装配图，部件装配图及验收标准。 　　2、渗碳件加工工艺路线一般为：下料→锻造→正火→粗加工→半精加工→渗碳→去碳加工(对不需提高硬度部分)→淬火→车螺纹、钻孔或铣槽→粗磨→低温时效→半精磨→低温时效→精磨。 　　3、粗基准选择：有非加工表面，应选非加工表面作为粗基准。对所有表面都需加工的铸件轴，根据加工余量最小表面找正。且选择平整光滑表面，让开浇口处。选牢固可靠表面为粗基准，同时，粗基准不可重复使用。 　　4、精基准选择：要符合基准重合原则，尽可能选设计基准或装配基准作为定位基准。符合基准统一原则。尽可能在多数工序中用同一个定位基准。尽可能使定位基准与测量基准重合。选择精度高、安装稳定可靠表面为精基准。 　　针对上述要求，现举例说明如下。一渗碳主轴,每批40件，材料20Cr，除内外螺纹外S0.9～C59。渗碳件工艺比较复杂，必须对粗加工工艺绘制工艺草图)。 　　主轴加工工艺过程 　　1、车 　　工序采用设备：CA6140、莫氏3号铰刀、莫氏3 号塞 规1： 5环规 　　工序内容：按工艺草图车全部至尺寸 　　(1)一端钻中心孔φ2。 　　(2)1：5锥度及莫氏3#内锥涂色检验，接触面>60%。 　　(3)各需磨削的外圆对中心孔径向跳动不得大于0.1 　　注：最后要进行检查 　　2、淬 　　工序内容：热处理S0.9-C59 　　3、车 　　工序内容：去碳。一端夹牢，一端搭中心架 　　(1)车端面，保证φ36右端面台阶到轴端长度为40 　　(2)修钻中心孔φ5B型 　　(3)调头 　　(4)车端面，取总长340至尺寸，继续钻深至85，60°倒角 　　4、车 　　工序采用设备：CA6140 　　工序内容：一夹一顶 　　(1)车M30×1.5–6g左螺纹大径及ф30JS5处至 Φ30+6.0 +5 .0++ 　　(2)车φ25至φ25+0.2+0.1长43 　　(3)车φ35至φ353+0.4+0.3 　　(4)车砂轮越程槽 　　5、车 　　工序内容：调头，一夹一顶 　　(1)车M30×1.5–6g螺纹大径及φ30JS5处至φ30+0.6+0.5 　　(2)车φ40至φ40+0.6+0.5 　　(3)车砂轮越程槽 　　6、铣 　　工序内容：铣19+0.28二平面至尺寸 　　7、热 　　工序内容：热处理HRC59 　　8、研 　　工序内容：研磨二端中心孔 　　9、外磨 　　工序采用设备：M1430A 　　工序内容：二顶尖，(另一端用锥堵) 　　(1)粗磨φ40外圆，留0.1～0.15余量 　　(2)粗磨φ30js外圆至φ30t+0.1+0.08(二处)台阶磨出即可 　　(3)粗磨1:5锥度，留磨余量 　　10、内磨 　　工序采用设备：M1432A 　　工序内容：用V型夹具(ф30js5二外圆处定位) 　　磨莫氏3﹟内锥(重配莫氏3﹟锥堵)精磨余量 0.2～0.25 　　11、热 　　工序内容：低温时效处理(烘)，消除内应力 　　12、车 　　工序采用设备：Z-2027 　　工序内容：一端夹住，一端搭中心架 　　(1)钻φ10.5孔，用导向套定位，螺纹不攻 　　(2)调头，钻孔φ5攻M6–6H内螺纹 　　(3)锪孔口60°中心孔 　　(4)调头套钻套钻孔ф10.5×25(螺纹不改) 　　(5)锪60°中心孔，表面精糙度0.8 　　13、钳 　　工序内容： 　　(1)锥孔内塞入攻丝套 　　(2)攻M12–6H内螺纹至尺寸 　　14、研 　　工序内容：研中心孔Ra0.8 　　15、外磨 　　工序内容：工件装夹于二顶尖间 　　(1)精磨φ40及φ35φ25外圆至尺寸 　　(2)磨M30×1.5 M30×1.5左螺纹大径至30-0.2-0.3- 　　(3)半精磨ф30js5二处至ф30+0.04+0.03 　　(4)精磨1:5锥度至尺寸,用涂色法检查按触面大于85% 　　16、磨 　　工序内容：工件装夹二顶尖间，磨螺纹 　　(1)磨M30×1.5–6g左螺纹至尺寸 　　(2)磨M30×1.5–6g螺纹至尺寸 　　17、研 　　工序内容：精研中心孔Ra0.4 　　18、外磨 　　工序采用设备：M1432A 　　工序内容： 　　(1)精磨、工件装夹于二顶尖间 　　(2)精磨2-φ30-0.003-0.007至尺寸,注意形位公差 　　19、内磨 　　工序采用设备：MG1432A 　　工序内容： 　　工件装在V型夹具中，以1–ф30外圆为基准，精磨莫氏3号内锥孔(卸堵，以2–ф30js5外圆定位)，涂色检查接触面大于80%,注意技术要求“1”“2” 　　20、普 　　工序内容：清洗涂防锈油，入库工件垂直吊挂 　　该轴类零件加工过程中几点说明：1.采用了二中心孔为定位基准，符合前述的基准重合及基准统一原则。 　　2.该零件先以外圆作为粗基准，车端面和钻中心孔，再以二中心孔为定位基准粗车外圆，又以粗车外圆为定位基准加工锥孔，此即为互为基准原则，使加工有一次比一次精度更高的定位基准面。3号莫氏圆锥精度要求很高。因此，需用V型夹具以2-ф30js5外圆为定位基准达到形位公差要求。车内锥时，一端用卡爪夹住，一端搭中心架，亦是以外圆作为精基准。 　　3.半精加工、精加工外圆时，采用了锥堵，以锥堵中心孔作为精加工该轴外圆面的定位基准。 　　对锥堵要求： 　　① 锥堵具有较高精度，保证锥堵的锥面与其顶尖孔有较高同轴度。 　　② 锥堵安装后不宜更换，以减少重复安装引起的安装误差。 　　③ 锥堵外径靠近轴端处须制有外螺纹，以方便取卸锥堵。 　　4.主轴用20Cr低碳合金钢渗碳淬硬，对工件不需要淬硬部分发(M30×1.5-6g左、M30×1.5-6g、M12-6H、M6-6H)表面留2.5-3mm去碳层。 　　5.螺纹因淬火后，在车床上无法加工，如先车好螺纹后再淬火，会使螺纹产生变形。因此，螺纹一般不允许淬硬，所以在工件中的螺纹部分的直径和长度上必需留去碳层。对于内螺纹，在孔口也应留出3mm去碳层。 　　6.为保证中心孔精度，工件中心孔也不允许淬硬，为此，毛坯总长放长6mm。 　　7.为保证工件外圆的磨削精度，热处理后须安排研磨中心孔的工序，并要求达到较细的表面粗糙度。外圆磨削时，影响工件的圆度主要是由于二顶尖孔的同轴度，及顶尖孔的圆度误差。 　　8.为消除磨削应力，粗磨后安排低温时效工序(烘)。 　　9.要获高精度外圆，磨削时应分粗磨、半精磨、精磨工序。精磨安排在高精度磨床上加工。 　　零件加工工艺的轴类零件的功用、结构特点及技术要求 　　轴类零件是机器中经常遇到的典型零件之一。它主要用来支承传动零部件，传递扭矩和承受载荷。轴类零件是旋转体零件，其长度大于直径，一般由同心轴的外圆柱面、圆锥面、内孔和螺纹及相应的端面所组成。根据结构形状的不同，轴类零件可分为光轴、阶梯轴、空心轴和曲轴等。 　　轴的长径比小于5的称为短轴，大于20的称为细长轴，大多数轴介于两者之间。 　　轴用 轴承支承，与轴承配合的轴段称为轴颈。轴颈是轴的装配基准，它们的精度和表面质量一般要求较高，其技术要求一般根据轴的主要功用和工作条件制定，通常有以下几项： 　　(一)尺寸精度 　　起支承作用的轴颈为了确定轴的位置，通常对其尺寸精度要求较高(IT5~IT7)。装配传动件的轴颈尺寸精度一般要求较低(IT6~IT9)。 　　(二)几何形状精度 　　轴类零件的几何形状精度主要是指轴颈、外锥面、莫氏锥孔等的圆度、圆柱度等，一般应将其公差限制在尺寸公差范围内。对精度要求较高的内外圆表面，应在图纸上标注其允许偏差。 　　(三)相互位置精度 　　轴类零件的位置精度要求主要是由轴在机械中的位置和功用决定的。通常应保证装配传动件的轴颈对支承轴颈的同轴度要求，否则会影响传动件(齿轮等)的传动精度，并产生噪声。普通精度的轴，其配合轴段对支承轴颈的径向跳动一般为0.01~0.03mm，高精度轴(如主轴)通常为0.001~0.005mm。 　　(四)表面粗糙度 　　一般与传动件相配合的轴径表面粗糙度为Ra2.5~0.63μm，与轴承相配合的支承轴径的表面粗糙度为Ra0.63~0.16μm。 　　零件加工工艺的轴类零件的毛坯和材料 介绍 　　(一)轴类零件的毛坯 　　轴类零件可根据使用要求、生产类型、设备条件及结构，选用棒料、锻件等毛坯形式。对于外圆直径相差不大的轴，一般以棒料为主;而对于外圆直径相差大的阶梯轴或重要的轴，常选用锻件，这样既节约材料又减少机械加工的工作量，还可改善机械性能。 　　根据生产规模的不同，毛坯的锻造方式有自由锻和模锻两种。中小批生产多采用自由锻，大批大量生产时采用模锻。 　　(二)轴类零件的材料 　　轴类零件应根据不同的工作条件和使用要求选用不同的材料并采用不同的热处理规范(如调质、正火、淬火等)，以获得一定的强度、韧性和耐磨性。 　　45钢是轴类零件的常用材料，它价格便宜经过调质(或正火)后，可得到较好的切削性能，而且能获得较高的强度和韧性等综合机械性能，淬火后表面硬度可达45~52HRC。 　　40Cr等合金结构钢适用于中等精度而转速较高的轴类零件，这类钢经调质和淬火后，具有较好的综合机械性能。 　　轴承钢GCr15和弹簧钢65Mn，经调质和表面高频淬火后，表面硬度可达50~58HRC，并具有较高的耐疲劳性能和较好的耐磨性能，可制造较高精度的轴。 　　精密机床的主轴(例如磨床砂轮轴、坐标镗床主轴)可选用38CrMoAIA氮化钢。这种钢经调质和表面氮化后，不仅能获得很高的表面硬度，而且能保持较软的芯部，因此耐冲击韧性好。与渗碳淬火钢比较，它有热处理变形很小，硬度更高的特性。一、轴类零件的功用、结构特点及技术要求 　　轴类零件是机器中经常遇到的典型零件之一。它主要用来支承传动零部件，传递扭矩和承受载荷。轴类零件是旋转体零件，其长度大于直径，一般由同心轴的外圆柱面、圆锥面、内孔和螺纹及相应的端面所组成。根据结构形状的不同，轴类零件可分为光轴、阶梯轴、空心轴和曲轴等。 　　轴的长径比小于5的称为短轴，大于20的称为细长轴，大多数轴介于两者之间。 　　轴用轴承支承，与轴承配合的轴段称为轴颈。轴颈是轴的装配基准，它们的精度和表面质量一般要求较高，其技术要求一般根据轴的主要功用和工作条件制定，通常有以下几项： 　　(一)尺寸精度 　　起支承作用的轴颈为了确定轴的位置，通常对其尺寸精度要求较高(IT5~IT7)。装配传动件的轴颈尺寸精度一般要求较低(IT6~IT9)。 　　(二)几何形状精度 　　轴类零件的几何形状精度主要是指轴颈、外锥面、莫氏锥孔等的圆度、圆柱度等，一般应将其公差限制在尺寸公差范围内。对精度要求较高的内外圆表面，应在图纸上标注其允许偏差。 　　(三)相互位置精度 　　轴类零件的位置精度要求主要是由轴在机械中的位置和功用决定的。通常应保证装配传动件的轴颈对支承轴颈的同轴度要求，否则会影响传动件(齿轮等)的传动精度，并产生噪声。普通精度的轴，其配合轴段对支承轴颈的径向跳动一般为0.01~0.03mm，高精度轴(如主轴)通常为0.001~0.005mm。 　　(四)表面粗糙度 　　一般与传动件相配合的轴径表面粗糙度为Ra2.5~0.63μm，与轴承相配合的支承轴径的表面粗糙度为Ra0.63~0.16μm。 　　二、轴类零件的毛坯和材料 　　(一)轴类零件的毛坯 　　轴类零件可根据使用要求、生产类型、设备条件及结构，选用棒料、锻件等毛坯形式。对于外圆直径相差不大的轴，一般以棒料为主;而对于外圆直径相差大的阶梯轴或重要的轴，常选用锻件，这样既节约材料又减少机械加工的工作量，还可改善机械性能。 　　根据生产规模的不同，毛坯的锻造方式有自由锻和模锻两种。中小批生产多采用自由锻，大批大量生产时采用模锻。 　　(二)轴类零件的材料 　　轴类零件应根据不同的工作条件和使用要求选用不同的材料并采用不同的热处理规范(如调质、正火、淬火等)，以获得一定的强度、韧性和耐磨性。 　　45钢是轴类零件的常用材料，它价格便宜经过调质(或正火)后，可得到较好的切削性能，而且能获得较高的强度和韧性等综合机械性能，淬火后表面硬度可达45~52HRC。 　　40Cr等合金结构钢适用于中等精度而转速较高的轴类零件，这类钢经调质和淬火后，具有较好的综合机械性能。 　　轴承钢GCr15和弹簧钢65Mn，经调质和表面高频淬火后，表面硬度可达50~58HRC，并具有较高的耐疲劳性能和较好的耐磨性能，可制造较高精度的轴。 　　精密机床的主轴(例如磨床砂轮轴、坐标镗床主轴)可选用38CrMoAIA氮化钢。这种钢经调质和表面氮化后，不仅能获得很高的表面硬度，而且能保持较软的芯部，因此耐冲击韧性好。与渗碳淬火钢比较，它有热处理变形很小，硬度更高的特性。 猜你还感兴趣的： 1. 个人机械制造工艺实习报告6篇 2. 工艺设计是什么 3. 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　　轴类零件是在机器中用来支承齿轮、带轮等传动部件，了解其加工工艺和技术要求对机械设计有很大的帮助。下面由我向你推荐轴类零件的加工工艺及技术要求，希望你满意。 　　轴类零件的加工工艺 　　1.零件图样分析 　　图所示零件是减速器中的传动轴。它属于台阶轴类零件，由圆柱面、轴肩、螺纹、螺尾退刀槽、砂轮越程槽和键槽等组成。轴肩一般用来确定安装在轴上零件的轴向位置，各环槽的作用是使零件装配时有一个正确的位置，并使加工中磨削外圆或车螺纹时退刀方便;键槽用于安装键，以传递转矩;螺纹用于安装各种锁紧螺母和调整螺母。 　　根据工作性能与条件，该传动轴图样规定了主要轴颈M，N，外圆P、Q以及轴肩G、H、I有较高的尺寸、位置精度和较小的表面粗糙度值，并有热处理要求。这些技术要求必须在加工中给予保证。因此，该传动轴的关键工序是轴颈M、N和外圆P、Q的加工。 　　2.确定毛坯 　　该传动轴材料为45钢，因其属于一般传动轴，故选45钢可满足其要求。 　　本例传动轴属于中、小传动轴，并且各外圆直径尺寸相差不大，故选择￠60mm的热轧圆钢作毛坯。 　　3.确定主要表面的加工方法 　　传动轴大都是回转表面，主要采用车削与外圆磨削成形。由于该传动轴的主要表面M、N、P、Q的公差等级(IT6)较高，表面粗糙度Ra值(Ra=0.8 um)较小，故车削后还需磨削。外圆表面的加工方案可为： 　　粗车→半精车→磨削。 　　4.确定定位基准 　　合理地选择定位基准，对于保证零件的尺寸和位置精度有着决定性的作用。由于该传动轴的几个主要配合表面(Q、P、N、M)及轴肩面(H、G)对基准轴线A-B均有径向圆跳动和端面圆跳动的要求，它又是实心轴，所以应选择两端中心孔为基准，采用双顶尖装夹方法，以保证零件的技术要求。 　　粗基准采用热轧圆钢的毛坯外圆。中心孔加工采用三爪自定心卡盘装夹热轧圆钢的毛坯外圆，车端面、钻中心孔。但必须注意，一般不能用毛坯外圆装夹两次钻两端中心孔，而应该以毛坯外圆作粗基准，先加工一个端面，钻中心孔，车出一端外圆;然后以已车过的外圆作基准，用三爪自定心卡盘装夹(有时在上工步已车外圆处搭中心架)，车另一端面，钻中心孔。如此加工中心孔，才能保证两中心孔同轴。 　　5.划分阶段 　　对精度要求较高的零件，其粗、精加工应分开，以保证零件的质量。 　　该传动轴加工划分为三个阶段：粗车(粗车外圆、钻中心孔等)，半精车(半精车各处外圆、台阶和修研中心孔及次要表面等)，粗、精磨(粗、精磨各处外圆)。各阶段划分大致以热处理为界。 　　6.热处理工序安排 　　轴的热处理要根据其材料和使用要求确定。对于传动轴，正火、调质和表面淬火用得较多。该轴要求调质处理，并安排在粗车各外圆之后，半精车各外圆之前。 　　综合上述分析，传动轴的工艺路线如下： 　　下料→车两端面，钻中心孔→粗车各外圆→调质→修研中心孔→半精车各外圆，车槽，倒角→车螺纹→划键槽加工线→铣键槽→修研中心孔→磨削→检验。 　　7.加工尺寸和切削用量 　　传动轴磨削余量可取0.5mm，半精车余量可选用1.5mm。加工尺寸可由此而定，见该轴加工工艺卡的工序内容。 　　车削用量的选择，单件、小批量生产时，可根据加工情况由工人确定;一般可由《机械加工工艺手册》或《切削用量手册》中选取。 　　8.拟定工艺过程 　　定位精基准面中心孔应在粗加工之前加工，在调质之后和磨削之前各需安排一次修研中心孔的工序。调质之后修研中心孔为消除中心孔的热处理变形和氧化皮，磨削之前修研中心孔是为提高定位精基准面的精度和减小锥面的表面粗糙度值。拟定传动轴的工艺过程时，在考虑主要表面加工的同时，还要考虑次要表面的加工。在半精加工￠52mm、￠44mm及M24mm外圆时，应车到图样规定的尺寸，同时加工出各退刀槽、倒角和螺纹;三个键槽应在半精车后以及磨削之前铣削加工出来，这样可保证铣键槽时有较精确的定位基准，又可避免在精磨后铣键槽时破坏已精加工的外圆表面。 　　在拟定工艺过程时，应考虑检验工序的安排、检查项目及检验方法的确定。 　　轴类零件的技术要求 　　(一)尺寸精度 　　起支承作用的轴颈为了确定轴的位置，通常对其尺寸精度要求较高(IT5~IT7)。装配传动件的轴颈尺寸精度一般要求较低(IT6~IT9)。 　　(二)几何形状精度 　　轴类零件的几何形状精度主要是指轴颈、外锥面、莫氏锥孔等的圆度、圆柱度等，一般应将其公差限制在尺寸公差范围内。对精度要求较高的内外圆表面，应在图纸上标注其允许偏差。 　　(三)相互位置精度 　　轴类零件的位置精度要求主要是由轴在机械中的位置和功用决定的。通常应保证装配传动件的轴颈对支承轴颈的同轴度要求，否则会影响传动件(齿轮等)的传动精度，并产生噪声。普通精度的轴，其配合轴段对支承轴颈的径向跳动一般为0.01~0.03mm，高精度轴(如主轴)通常为0.001~0.005mm。 　　(四)表面粗糙度 　　一般与传动件相配合的轴径表面粗糙度为Ra2.5~0.63μm，与轴承相配合的支承轴径的表面粗糙度为Ra0.63~0.16μm。 　　轴类零件的简介 　　轴类零件是常见的典型零件之一。按轴类零件结构形式不同，一般可分为光轴、阶梯轴和异形轴三类;或分为实心轴、空心轴等。 　　它们在机器中用来支承齿轮、带轮等传动零件，以传递转矩或运动。 猜你还感兴趣的： 1. 零件加工的图纸审核 2. 零件数控加工工艺 3. 机械零件加工基础知识 4. 汽车零部件加工工艺 5. 轴类零件加工工艺

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