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驱动器的滚珠最好清理下，可能有杂质，还有一可能，驱动轴有扭曲…，介意由厂家来维修，特别是驱动器，很精密的，真的不太容易搞

这种现象叫零位漂移，是一种正常现象，数控机床的伺服系统在断电及上电过程中，伺服电机的锁紧装置会产生锁紧、放松的动作，这将或多或少地引起传动丝杆的转动，从而导致坐标偏移，解决办法是：每次对刀前，先进行机械回零操

1，向前或向后适当调整回零撞块位置。2，开关有问题的更换回零行程开关。

请检查原来设置的数值是否变化，初始位置是否变化，如果设置后没有保存，直接断电后就会丢失这些设置，就会变化了。

数控法兰克系统怎么一断电车出来的零件尺寸就变啦

这个可能是因为主轴，和丝杠开机之前有一个热变形在里面，你可以试试将机床用原程序运车20分钟后在加工试试

机床重新启动X向会变化尺寸，首先要确定的就是上电的时候X轴有没有动。如果动了，那么可能是机械故障，如果没动，那么可能是系统问题。

1：检查驱动器是否正常可靠、检查方法：打开机床配电箱、将机床系统驱动器X/Z相互调换即可：此诊断仅适合尺寸有规律变化的机床！2：驱动电机故障！这点很重要！一般来讲不管你开关机多长时间尺寸都会变化的 检查方法：如果是X

以后每次开机后先进行机械回零，然后就可正常运行程序，这样就不用担心尺寸会变动了。

很正常，通电之后会自动找回尺寸，不要你担心

数控车床关闭电源时X轴丝杆动下下,开机时X向尺寸跑小怎么解决,一直开着就没事,只要关闭电源的瞬间很

首先得知道你的车床用了多久！ 轨道磨损情况！ 一般出现这种情况应该都是 丝杆间隙 丝杆间隙可以通过修改参数 还有就是轴承方面的问题 尺寸易变 首先是刀具 其次是材料 排除这两样 就是你车床的毛病了！

那可以用刀补，或者检查一下反向间隙

017mm。这主要是靠螺母锁紧来控制的。不过这不属于丝杠间隙，严格来说这是丝杠串动（是不允许超差的，他会导致X向尺寸不稳定的，也就是说机床X向的重复定位不准）。如果你还要详细了解其他的可再百度我。

可以肯定，是机械问题。原因是存在一个间隙，而且这个间隙是需要在受力状态下才会出现，或者是间隙中存在杂物，形成弹性的间隙。如果我的回答对您有帮助，请及时采纳为最佳答案，谢谢！

估计X轴在早些时运行中受到较严重碰撞，引起机电定位失同步的现象。自动运行中，甚至於会报警停机待排除故障，转手动操作方可勉强应付。松开传动耦合器重校机械起点是较方便办法之一。如能从电气考虑则更快捷。

可能有以下几个原因：1：刀具不锋利或自磨车刀几何角度不合适，尤其是前角和后角过小。这种情况往往在切削小直径时，出现外径比预料的要大，而当台阶较大时，直径又会比预料的小，这就是车削小直径时，切屑难以与工件剥离

第一：检查中滑板是否松动，松动用扳手锁紧然后再打百分表 第二，如上述没有问题，则打开参数开关，广数980tdb的车床在第一束一直往下找，找到一个X轴间隙补偿，间隙大该数值往大调，调大改小即可！如上述方法均无效，则可

数控车床早上通电后,X轴偏移大5丝,求大神指点!

这个可能是因为主轴，和丝杠开机之前有一个热变形在里面，你可以试试将机床用原程序运车20分钟后在加工试试

驱动器的滚珠最好清理下，可能有杂质，还有一可能，驱动轴有扭曲…，介意由厂家来维修，特别是驱动器，很精密的，真的不太容易搞

原因一：热胀冷缩，关机后机床温度降低，再开机尺寸变了。这种情况尺寸变化比较小。原因二：回原点位置不准确，因为每次开机都要回原点，如果回原点的精度较差，可能造成较大的尺寸变化。有疑问请继续追问，满意请采纳为最佳答案

这种现象叫零位漂移，是一种正常现象，数控机床的伺服系统在断电及上电过程中，伺服电机的锁紧装置会产生锁紧、放松的动作，这将或多或少地引起传动丝杆的转动，从而导致坐标偏移，解决办法是：每次对刀前，先进行机械回零操

数控车床每次关机x,y轴的尺寸都会变小是什么原因

通过手动操作或其他方式，确定原点的坐标。开启机床系统 按照机床厂家的说明书，开启机床系统。进入数控程序 输入数控程序，进入数控操作界面。在数控程序中进行设置 在数控程序中进行设置，包括设置坐标系和原点坐标。完成设置 重

如果突然断电，数控系统会丢失对工件坐标系原点的记忆，因为它不知道刀架当前在哪个位置。所以当电源恢复后，就需要重新对准工件坐标系原点，这个过程叫做对坐标。

重新启动。完成， 这个可能和机床零点没丢失前有一定的误差，对于操作加工的时候重新设置工件坐标系就没什么影响但是 可能回影响你的软限位 如果这样的话你就移动各轴 根据实际 情况重新设置软限位

只要对刀正确（刀补 正确），执行T指令之后，就建立了正确的工件坐标系。所以，解决办法是：在MDI方式下，执行T×××指令即可。如果我的回答对您有帮助，请及时采纳为最佳答案，谢谢！

数控车床在突发断电,系统坐标系丢失的情况下如何快速的恢复工件坐标系,具体操作步骤如何进行?

这个可能是因为主轴，和丝杠开机之前有一个热变形在里面，你可以试试将机床用原程序运车20分钟后在加工试试

参数设定里有个X轴补偿，查看下说明书，把补偿改小点。就ok了 只要是每次都进给同样的尺寸0.03mm，那么肯定可以通过调整参数修正。如果是丝杆磨损，不肯能每次都进同样的数值，那样就是跳动的尺寸了

这现象是因为X轴有刀塔属于垂直轴，当机床关机或者按下急停时伺服电机失电依靠电机中的刹车装置使X轴不向下或者负方面移动，座标变化0.18MM说明刹车装置有些磨损要检修刹车装置。

数控车床总是变尺寸是因为圈的大小不均匀导致的，另外，如果丝杠Z轴上的丝杠背母开了，进而导致溜板间隙增大也会出现这种情况。数控车床放置于基础上，应在自由状态下找平，然后将地脚螺栓均匀地锁紧。对于普通车床，水平仪

更换X向平面轴承完后，把磁性表座吸在中拖板上，表头支在丝杠的端面上。用双手沿X向使劲来回推拉刀架（注意要把丝杠功放开起来），这时看表的变化有多大，一般控制在0.01mm为宜，允许偏大一点，但是不要超过0.017mm。这

驱动器的滚珠最好清理下，可能有杂质，还有一可能，驱动轴有扭曲…，介意由厂家来维修，特别是驱动器，很精密的，真的不太容易搞

我的数控车床X轴关机后再开机就会变尺寸,宝元系统的,请问怎么解决,有谁能帮帮我,谢谢

若是机械问题，停机开机也不会恢复正常。若是丝杆热伸长，需要较长冷却时间才能恢复正常。 最大可能机床电路部分散热不好，引起电路零点漂移，关机停电散热后就会正常，开机时数控车床又会自动回到零点。 加强电路控制部位的散热（如用大风扇），一试就知道或排除其它故障原因。若是这个问题应检查机床冷却系统。
更换X向平面轴承完后，把磁性表座吸在中拖板上，表头支在丝杠的端面上。用双手沿X向使劲来回推拉刀架（注意要把丝杠功放开起来），这时看表的变化有多大，一般控制在0.01mm为宜，允许偏大一点，但是不要超过0.017mm。这主要是靠螺母锁紧来控制的。 不过这不属于丝杠间隙，严格来说这是丝杠串动（是不允许超差的，他会导致X向尺寸不稳定的，也就是说机床X向的重复定位不准）。 如果你还要详细了解其他的可再百度我。
数控车床G50的用法是：通过调整机床将刀尖放在起刀点位置上，并建立数控车床坐标即可使用数控车床G50指令，数控车床坐标具体格式为G50 x_ z_。G50的好处是此指令并不会产生机械移动，从而建立新的坐标系。 G50中，X、Z的值是起刀点相对于加工原点的位置。在数控车床编程时，所有X坐标值均使用直径值。 统一规定增大工件与刀具间距离的方向为正方向。数控机床的坐标系采用右手笛卡尔坐标系，右手大拇指的方向为X轴的正方向，食指指向为Y轴的正方向，中指指向为Z轴的正方向。图中还标示了旋转运动A、B、C轴旋转的正方向。 扩展资料 机床坐标系 1、机床坐标系（ Machine Coordinate System ）是以机床原点O为坐标系原点并遵循右手笛卡尔直角坐标系建立的由X、Y、Z轴组成的直角坐标系。 机床坐标系是用来确定工件坐标系的基本坐标系。是机床上固有的坐标系，并设有固定的坐标原点。 2、工件坐标系(编程坐标系)工件坐标系是编程时使用的坐标系，所以又称为编程坐标系。数控编程时，应该首先确定工件坐标系和工件原点。设计中有设计基准。在加工工艺基准，同时要尽量将工艺基准与设计基准统一，该基准点通常称为工件原点。
一.工件坐标系的设定　　工件坐标系可以用下列指令设定：　　G50 X（α）Z（β）　　式中α、β----------刀尖距工件坐标系原点的距离。　　用G50 X（α）Z（β）指令所建立的坐标系，是一个以工件原点为坐标系原点，确定刀具（一般指刀尖）当前位置的一个工件坐标系。工件坐标系一旦建立便一直有效，直到被新的所取代。为提高加工效率和保证加工精度，工件坐标系原点根据需要选在工件上任何一点都可以。该指令在执行时不产生运动，这是许多初学者较难掌握的地方。二.操作步骤　　1. 试切对刀　　对刀是数控车削加工中极其重要并十分棘手的一项基础工作，试切对刀法因其较高的准确性和可靠性而得到广泛应用。试切对刀过程中，巧妙建立工件坐标系能收到事半功倍的效果。现运用G50试切对刀的方法综述如下：　　a、装夹好用于对刀的铝材工件和刀具；　　b、主轴正转，手轮方式，基准刀沿表面A切削，将工件右端面车一刀；　　c、Z轴不动，沿X轴释放刀具，停主轴；　　d、取工件左端面中心为工件原点，测量A表面与工件原点之间的距离β，程序录入方式下，输入G50 Z“β”，把当前Z向绝对坐标设为β，按刀补键，在相应的刀具参数偏置号处输入Z“β”；　　e、手轮方式沿表面B切削；　　f、X轴不动，沿Z轴释放刀具，停主轴；　　g、测量距离α，程序录入方式下，输入G50 X“α”，把当前X向绝对坐标设为α，按刀补键，在相应刀具参数偏置号处输入X“α”；　　上述操作实际上是将用于试切的刀具作为标准刀，根据标准刀具建立坐标系，使其刀补为零刀架上的其他刀具则要通过和标准刀作比较，比较他们X和Z方向的长度之差，系统会自动计算出其差值作为其他刀具的刀补值。2. 找程序原点　　程序原点为开始加工时刀尖的起始点及加工过程中的换切点，该点由编程确定。工件坐标系设定后，CRT屏幕上显示的是车刀刀尖相对于工件原点的坐标值，那么如何使刀尖在自动加工前处于程序原点“待命”呢？　　例如要加工某工件，工件原点设在工件右端面中心，编程时程序原点指定为G50 X100 Z50，加工中确定程序原点的过程如下：　　a、对刀后，装夹好工件毛坯；　　b、主轴正转，手轮方式，基准刀平工件右端面A；　　c、Z轴不动，沿X轴释放刀具至C点，输入G50 X0 Z0，电脑记忆该点；　　d、程序录入方式，输入G01 W-8 F50，将工件车削出一台阶；　　e、手轮方式。将刀具移至安全位置，停主轴，测量车削出的台阶直径α；　　f、主轴正转，手轮方式下将刀尖返回C点；　　g、程序录入方式，输入G50 X“α”Z0，电脑将C点坐标根据工件原点正确设置并记忆，输入G00 X100 Z50，刀具运行至编程指定的程序原点，再输入G50 X100 Z50，电脑记忆程序原点。　　在上述确定程序原点的过程中，步骤C巧妙利用G50设定中间桥梁C点坐标。因为G50执行时不产生运动，以内次该点坐标的具体数值并不重要，目的是让电脑记忆该点，方便测量台阶直径后正确返回。3. 中途断电后重新建立坐标系　　数控车削加工中难免遇到突然停电的情况，当机床在断电状态时系统会失去对工件坐标值的记忆。解决方法如下：　　a、接通电源，测量工件某处直径α；　　b、启动主轴，用基准刀刀尖轻轻接触该处表面，输入G50 X“α”；　　c、退出刀具，停主轴，测量工件某处台阶至工件原点的距离Z“β”；　　d、启动主轴，用基准刀刀尖轻轻接触该处台阶，输入G50 Z“β”，再用G00 指令运行至编程时指定的程序原点，用G50重新设置该坐标；　　e、编辑方式下将光标移至能安全加工又不影响工件加工进程的程序段，按自动运行方式继续加工。　　中途停电后，巧妙建立坐标系重新找回程序原点，既保证了加工精度，又不致重复全部加工操作过程，取得了很好的应用效果。4. 保证工件尺寸精度　　数控车削加工中，有时会因各种原因不能保证工件尺寸精度。如装夹、找正、测量不当、操作者粗心找错程序原点、刀具磨损等都有可能产生废品，其中操作者粗心找错程序原点是可以通过重新建立工件坐标系解决的。例如加工某工件，停车检查时，我们发现工件尺寸精度颇有规律，所有外圆尺寸均比名义尺寸大60μm，发生这种情况的原因很可能是找程序原点是不慎找得不正确，偏离实际程序原点60μm。为了不致报废工件，办法是：暂停、复位、程序回零，在程序录入方式下，输入U—0.06，再将G50坐标设置为编程指定的程序原点坐标，重新运行 加工，简捷地挽救了一个濒临报废的工件。
这种现象叫零位漂移，是一种正常现象，数控机床的伺服系统在断电及上电过程中，伺服电机的锁紧装置会产生锁紧、放松的动作，这将或多或少地引起传动丝杆的转动，从而导致坐标偏移，解决办法是：每次对刀前，先进行机械回零操作再对刀，以后每次开机后先进行机械回零，然后就可正常运行程序，这样就不用担心尺寸会变动了。
参数设定里有个X轴补偿，查看下说明书，把补偿改小点。就ok了 只要是每次都进给同样的尺寸0.03mm，那么肯定可以通过调整参数修正。如果是丝杆磨损，不肯能每次都进同样的数值，那样就是跳动的尺寸了
先查电机是不是坏了，在查，电机连轴动器，传输线，是否有问题，在就是驱动了
1 检查托板电机皮带是否松动和损坏 2 用百分表检查X轴反向间隙，然后修改参数，把反向间隙调整到最佳
连接轴与套有间隙
如果你是加工时，第一刀z轴进刀时X轴移动，并且你加刀补或者磨损了，就出现这种情况属于补偿移动 再一种可能是由于间隙造成的
有没回机械零点？如果回零尺寸依旧不准，那机器就有问题了
SYSTERM这个里面第四个改成1就是锁住了，你要修改参数的时候把这个改成0,拍了急停就可以修改了。当然这只是简单的锁，还有更深的锁，我参加数控比赛的时候就遇到了，想改下限位，人家的参数锁的呢，改不了，好像是设置的密码锁住的。

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