本篇文章给大家谈谈 滑动轴承的损坏形式主要有哪些? ，以及 滚动轴承常用的维修方法有哪些? 对应的知识点，希望对各位有所帮助，不要忘了收藏本站喔。今天给各位分享 滑动轴承的损坏形式主要有哪些? 的知识，其中也会对 滚动轴承常用的维修方法有哪些? 进行解释，如果能碰巧解决你现在面临的问题，别忘了关注本站，现在开始吧！

疲劳破坏：滑动轴承主要失效形式有疲劳破坏，在滑动轴承运转过程中，由于载荷的反复作用，接触表面会出现疲劳裂纹，进而发展成疲劳剥落，使轴承失效。磨损失效：滑动轴承主要失效形式有磨损失效，滑动轴承在运转过程中，由于摩擦的

磨粒磨损，刮伤。1、磨粒磨损：滑动轴承进入轴承间隙的硬颗粒有的随轴一起转动，对轴承表面起研磨作用。2、刮伤：滑动轴承进入轴承间隙的硬颗粒或轴径表面粗糙的微观轮廓尖峰，在轴承表面划出线状伤痕。

滑动轴承的损坏形式有工作表面的磨损、烧熔、剥落及裂纹等。造成这些缺陷的主要原因是油膜因某种原因被破坏，从而导致轴颈与轴承表面产生直接摩擦。对于不同轴承形式的缺陷，采取的修理方法也不同。(1)整体式滑动轴承的修理，

1、机械损伤 滑动轴承机械损伤是指轴承的合金表面出现不同程度的沟痕，严重时在接触表面发生金属剥离以及出现大面积划伤。一般情况下，接触面损伤与烧蚀现象同在。造成轴承机械损伤的主要原因是轴承表面难以形成油膜或油膜被严重

1、瓦面腐蚀：光谱分析发现有色金属元素浓度异常；谱中出现了许多有色金属成分的亚微米级磨损颗粒；润滑油水分超标、酸值超标。2、轴颈表面腐蚀：光谱分析发现铁元素浓度异常，铁谱中有许多铁成分的亚微米颗粒，润滑油水分超标

根据长期对柴油机维修的经验发现，滑动轴承早期损坏的常见形式有机械损伤、轴承穴蚀、疲劳点蚀、腐蚀等。 (1)机械损伤 滑动轴承机械损伤是指轴瓦的合金表面出现不同程度的沟痕，严重时在接触表面发生金属剥离以及出现大面积的杂

四、穴蚀由于轴承结构不合理（轴承上开的油污不合理），轴的振动，油膜中形成蒸汽泡，蒸汽泡破裂，轴瓦局部表面产生真空，引起小块剥落产生穴蚀破坏1、增大供油压力。2、改善轴瓦油沟、油槽形状，修饰沟槽的边缘或形状，以改进

滑动轴承的损坏形式主要有哪些?

（1）滚动轴承的常见故障 滚动轴承在使用过程中由于本身质量和外部条件的原因，其承载能力、旋转精度和耐磨性能等会发生变化。当轴承的性能指标低于使用要求而不能正常工作时，轴承就会发生故障甚至失效，机器、设备将会停转，

接触疲劳失效常见的形式是接触疲劳剥落。接触疲劳剥落发生在轴承工作表面，往往伴随着疲劳裂纹，首先从接触表面以下最大交变切应力处产生，然后扩展到表面形成不同的剥落形状。2、磨损失效 磨损失效系指表面之间的相对滑动摩擦导致

1、机械损伤 滑动轴承机械损伤是指轴承的合金表面出现不同程度的沟痕，严重时在接触表面发生金属剥离以及出现大面积划伤。一般情况下，接触面损伤与烧蚀现象同在。造成轴承机械损伤的主要原因是轴承表面难以形成油膜或油膜被严重

根据长期对柴油机维修的经验发现,滑动轴承早期损坏的常见形式有机械损伤、轴承穴蚀、疲劳点蚀、腐蚀等。(1)机械损伤 滑动轴承机械损伤是指轴瓦的合金表面出现不同程度的沟痕,严重时在接触表面发生金属剥离以及出现大面积的杂乱划伤;一般情况

滚动轴承的故障现象一般表现为两种，一是轴承安装部位温度过高，二是轴承运转中有噪音。损坏的原因是金属退让性差（变形后无法复原）、抗冲击性能差、抗疲劳性能差、负荷过大等等，具体如下：1、轴承温度过高。在机构运转时，

1 、瓦面腐蚀：光谱分析发现有色金属元素浓度异常；铁谱中出现了许多有色金属成分的亚微米级磨损颗粒；润滑油水分超标、酸值超标。2 、轴颈表面腐蚀：光谱分析发现铁元素浓度异常，铁谱中有许多铁成分的亚微米颗粒，润滑油水

滑动轴承常见的故障现象有

疲劳破坏：滑动轴承主要失效形式有疲劳破坏，在滑动轴承运转过程中，由于载荷的反复作用，接触表面会出现疲劳裂纹，进而发展成疲劳剥落，使轴承失效。磨损失效：滑动轴承主要失效形式有磨损失效，滑动轴承在运转过程中，由于摩擦的

失效形式：由于非液体润滑滑动轴承的润滑不充分，故磨损比较严重；摩擦热量多时还可能发生胶合破坏：在变载荷作用下，轴承还可能产生疲劳破坏。设计准则：1、要使油膜能顺利地进入摩擦表面。2、油应从非承载面区进入轴承。3、

滑动轴承的主要故障： 1、瓦面腐蚀：光谱分析发现有色金属元素浓度异常;轴承中出现了许多有色金属成分的亚微米级磨损颗粒;润滑油水分超标、酸值超标。 2、轴颈表面腐蚀：光谱分析发现铁元素浓度异常，轴承轴承中有许多铁成分的

1、机械损伤 滑动轴承机械损伤是指轴承的合金表面出现不同程度的沟痕，严重时在接触表面发生金属剥离以及出现大面积划伤。一般情况下，接触面损伤与烧蚀现象同在。造成轴承机械损伤的主要原因是轴承表面难以形成油膜或油膜被严重

四、穴蚀由于轴承结构不合理（轴承上开的油污不合理），轴的振动，油膜中形成蒸汽泡，蒸汽泡破裂，轴瓦局部表面产生真空，引起小块剥落产生穴蚀破坏1、增大供油压力。2、改善轴瓦油沟、油槽形状，修饰沟槽的边缘或形状，以改进

根据长期对柴油机维修的经验发现,滑动轴承早期损坏的常见形式有机械损伤、轴承穴蚀、疲劳点蚀、腐蚀等。(1)机械损伤 滑动轴承机械损伤是指轴瓦的合金表面出现不同程度的沟痕,严重时在接触表面发生金属剥离以及出现大面积的杂乱划伤;一般情况

滑动轴承的损坏形式分析?

滚动轴承的主要失效形式有以下几种：(1)疲劳点蚀滚动轴承在载荷作用下，滚动体与内、外滚道之间将产生接触应力。轴承转动时，接触应力是循环变化的，当工作若干时间以后，滚动体或滚道的局部表层金属脱落，使轴承产生振动和

滚动轴承的主要失效形式：磨损、疲劳、腐蚀、断裂、压痕、胶合。滚动轴承在使用过程中，由于很多原因造成其性能指标达不到使用要求时就产生了失效或损坏。其中疲劳有许多类型，对于滚动轴承来说主要是指接触疲劳。疲劳产生的原因

接触疲劳失效常见的形式是接触疲劳剥落。接触疲劳剥落发生在轴承工作表面，往往伴随着疲劳裂纹，首先从接触表面以下最大交变切应力处产生，然后扩展到表面形成不同的剥落形状。如点状为点蚀或麻点剥落，剥落成小片状的称浅层剥落。

滚动轴承的失效形式有三种：疲劳点蚀，塑性变形和磨损。计算准则：1、对于一般转速的轴承，疲劳点蚀为主要失效形式，以疲劳强度为据进行轴承的寿命计算。2、对于高速轴承，工作表面的过热也会引起失效，因此除需要进行寿命计算外

在正常工作条件下，滚动轴承的主要失效形式是（）。A.滚动体破裂 B.滚道磨损 C.滚动体与滚道工作表面上产生疲劳点蚀 D.滚动体与滚道间产生胶合 正确答案：C

滚动轴承的主要失效形式有哪些

国内针对滑动轴承磨损一般采用的是补焊、镶轴套、打麻点等方法，但当轴的材质为45号钢(调质处理)时，如果仅采用堆焊处理，则会产生焊接内应力。在重载荷或高速运转的情况下，可能在轴肩处出现裂纹乃至断裂的现象，如果采用去

球磨机轴承出现此问题一般都会常用以下几种方法维修：1、更换新部件受拆卸、时间、备件情况以及备件价值等因素制约，第一时间难以满足企业生产需求。2、堆焊修复通过实际应用来看总体效果并不理想。主要原因有两点：一是材质的区别

（1）轴承的清洗分粗洗和精洗进行，并可在使用的容器底部放上金属网架。（2）粗洗时，在油中用刷子等清除润滑脂或粘着物。此时若在油中转动轴承，注意会因异物等损伤滚动面。（3）精洗时，在油中慢慢转动轴承，须仔细

5.锡焊法用锡焊法修理端盖轴承室磨损是一种简单宜行的方法，不但坚固耐用，而且可保证与止口的同轴度。操作时，先用汽油清洗轴承及端盖轴承室，用布擦干净。将轴承外圆的三等分处用细砂布磨去亮层表面后擦干净，然后在各

(1)整体式滑动轴承的修理，一般采用更换轴套的方法。(2)剖分式滑动轴承轻微磨损，可通过调整垫片、重新修刮的方法处理。(3)内柱外锥式滑动轴承，如工作表面没有严重擦伤，仅作精度修整时，可以通过螺母来调整间隙；当工作表

滚动轴承常用的维修方法有哪些?

疲劳破坏：滑动轴承主要失效形式有疲劳破坏，在滑动轴承运转过程中，由于载荷的反复作用，接触表面会出现疲劳裂纹，进而发展成疲劳剥落，使轴承失效。磨损失效：滑动轴承主要失效形式有磨损失效，滑动轴承在运转过程中，由于摩擦的

根据长期对柴油机维修的经验发现，滑动轴承早期损坏的常见形式有机械损伤、轴承穴蚀、疲劳点蚀、腐蚀等。 (1)机械损伤 滑动轴承机械损伤是指轴瓦的合金表面出现不同程度的沟痕，严重时在接触表面发生金属剥离以及出现大面积的

滑动轴承的损坏形式有工作表面的磨损、烧熔、剥落及裂纹等。造成这些缺陷的主要原因是油膜因某种原因被破坏，从而导致轴颈与轴承表面产生直接摩擦。对于不同轴承形式的缺陷，采取的修理方法也不同。(1)整体式滑动轴承的修理，一

1、机械损伤 滑动轴承机械损伤是指轴承的合金表面出现不同程度的沟痕，严重时在接触表面发生金属剥离以及出现大面积划伤。一般情况下，接触面损伤与烧蚀现象同在。造成轴承机械损伤的主要原因是轴承表面难以形成油膜或油膜被严重

根据长期对柴油机维修的经验发现，滑动轴承早期损坏的常见形式有机械损伤、轴承穴蚀、疲劳点蚀、腐蚀等。 (1)机械损伤 滑动轴承机械损伤是指轴瓦的合金表面出现不同程度的沟痕，严重时在接触表面发生金属剥离以及出现大面积的杂

滑动轴承损坏形式主要有哪些

用在发动机上的滑动轴承通常分为两种：一种是衬瓦式薄壁轴承，形似瓦片俗称轴瓦；另一种是衬套，又称铜套，形状为空心圆柱体。衬瓦式薄壁轴承主要用于承托发动机的曲轴和连杆；衬套主要用于支承凸轮轴轴颈及活塞销。下面我们主要了解的是衬瓦式薄壁轴承(轴瓦)早期损坏的形式及预防措施。 1.早期损坏的形式 轴承在正常使用过程中，由于逐渐磨损直到最后失去工作能力、结束其使用寿命，这种自然损伤是难以避免的。但如果因发动机装配调整不当、润滑油品质不好或使用条件恶劣等因素致使轴承过早地磨损或出现各种损伤，则是人为造成的早期损坏。早期损坏不仅大大地降低轴承的使用寿命，同时也会影响发动机的正常工作。根据长期对柴油机维修的经验发现，滑动轴承早期损坏的常见形式有机械损伤、轴承穴蚀、疲劳点蚀、腐蚀等。 (1)机械损伤 滑动轴承机械损伤是指轴瓦的合金表面出现不同程度的沟痕，严重时在接触表面发生金属剥离以及出现大面积的杂乱划伤；一般情况下，接触面损伤与烧蚀现象同时存在。造成轴承机械损伤的主要原因是轴承表面难以形成油膜或油膜被严重破坏。 (2)轴承穴蚀 滑动轴承在气缸压力冲击载荷)的反复作用下，表面层发生塑性变形和冷作硬化，局部丧失变形能力，逐步形成纹并不断扩展，然后随着磨屑的脱落，在受载表面层形成穴。一般轴瓦发生穴蚀时，是先出现凹坑，然后这种凹坑逐步扩大并引起合金层界面的开裂，裂纹沿着界面的平行方向扩展，直到剥落为止。滑动轴承穴蚀的主要原因是，由于油槽和油孔等结构要素的横断面突然改变引起油流强烈紊乱，在油流紊乱的真空区形成气泡，随后由于压力升高，气泡溃灭而产生穴蚀。穴蚀一般发生在轴承的高载区，如曲轴主轴承的下轴瓦上。 (3)疲劳点蚀 轴承疲劳点蚀是指，由于发动机超负荷工作，使得轴承工作过热及轴承间隙过大，造成轴承中部疲劳损伤、疲劳点蚀或者疲劳脱落。这种损伤大多是因为超载、轴承间隙过大，或者润滑油不清洁、内中混有异物所致。因此，使用时应该注意避免轴承超载工作不要以过低或过高的转速运转；怠速时要将发动机调整到稳定状态；确保正常的轴承间隙，防止发动机转速过高或过低；检查、调整冷却系统的工作情况，确保发动机的工作温度适宜。 (4)轴承合金腐蚀 轴承合金腐蚀一般是区为润滑油不纯，润滑油中所台的化学杂质(酸性氧化物等)使轴承合金氧化而生成酸性物质，引起轴承合金部分脱落，形成无规则的微小裂孔或小凹坑。轴承合金腐蚀的主要原因是润滑油选用不当、轴承材料耐腐蚀性差，或者发动机工作粗暴、温度过高等。 (5)轴承烧熔 轴颈和轴承摩擦副之间有微小的凸起金属面直接接触，形成局部高温，在润滑不足、冷却不良的情况下，使轴承合金发黑或局部烧熔。此故障常为轴颈与轴承配合过紧所致；润滑油压力不足也容易使轴承烧毁。 (6)轴承走外圆 轴承走外圆就是轴承在座孔内有相对转动。轴承走外圆后，不仅影响轴承的散热，容易使轴承内表面合金烧蚀，而且还会使轴承背面损伤，严重时烧毁轴承。其主要原因是，轴承过短、凸榫损伤、加工或者安装不符合规范等。 2.预防措施 滑动轴承早期损坏比轴承烧毁要常见得多，因此预防滑动轴承早期损坏很重要。滑动轴承的正确维护是减少轴承早期损坏的有效途径，也是延长轴承寿命的可靠保证。因此，在发动机的日常维护和维修中，必须注意轴承的合金表面、背面、端头及边缘棱角处的外观形状，如有异常或出现过半磨损的征兆，就要认真查明原因，并采取相应的措施，改善轴承的工作条件，重视对滑动轴承早期损坏的预防。 (1)改进轴承的设计和制造工艺 设计或选用轴承时，要考虑轴承的热平衡以控制温升。因为轴承在摩擦状态下工作，由于润滑油液体内部摩擦(黏性)而造成功耗，转化成热量后引起轴承温升，润滑油黏度降低、间隙改变，会使轴承的巴氏合金软化，严重时产生"烧瓦抱轴"事故。因此，在结构设计上，要从轴承的上轴瓦(非承载区)顶部开进油孔，使润滑油从非承载区引入；在轴瓦内表面以进油孔为中心沿纵向或横向开油槽，利于润滑油均匀分布在轴颈上以控制温升。 根据轴承的工作情况，要求轴承材料必须具备下述性能：摩擦系数小；导热性好，热膨胀系数小；耐磨、耐蚀及抗胶合能力强；要有足够的机械强度和可塑性。因此，轴瓦材料可选巴氏合金。巴氏合金在稳定载荷时能够较好地工作，但在非稳定载荷下极易发生气蚀，所以在大功率发动机中不宜采用。高锡铅基合金和低锡铅基合金的强度和硬度较高，抗疲劳和抗气蚀能力较强，在大功率的发动机中使用效果较好。近几年，国外出现了用物理气相沉积的溅镀法在铜铅轴承表面镍栅上镀覆含20%锡的铝合金或者镀纯锡，效果很好。此外，将整圆油槽轴瓦改为半圆油槽或部分油槽轴瓦，这样不仅可改善发动机滑动轴承的润滑状态，而且还可提高其承载能力。 (2)提高轴承的维修和装配质量 提高轴承的铰配质量，保证轴承背面光滑无斑点，定位凸点完整无损；自身的弹开量为0.5-1.5mm，这可保证装配后轴瓦借助自身弹力与轴承座孔贴合紧密；装在轴承座内的上下两片轴瓦的每端均应高出轴承座平面30-501μm，高出量可保证按规定扭矩拧紧轴承盖螺栓后轴承与轴承座紧密配合，产生足够的摩擦自锁力，轴承不致松动，散热效果好，防止轴承烧蚀和磨损；轴承的工作面不能用刮配法达到75%-85%接触印痕作衡量标准，应在不刮削时就使轴承和轴颈的配合间隙达到要求。 此外，装配时要注意检查曲轴轴颈和轴承的加工质量，严格执行修理工艺规范，防止因装入方法不当而造成安装不正以及轴承螺栓的扭矩不均或不符合规定，从而产生弯曲变形和应力集中，导致轴承早期损坏。 (3)合理地选用和加注润滑油 在使用过程中要选用油膜表面张力小的润滑油，使形成的气泡溃灭时油流的冲击作用相应减小，可有效地预防轴承穴蚀；润滑油的黏度等级不可随意增加，以免增加轴承的焦化倾向；发动机的润滑油油面必须在标准范围内，润滑油和加油用工具必须清洁，防止任何污物和水的进入，同时保证发动机各部的密封效果。注意定期检查和更换润滑油；加注润滑油的场所应无污染、无风沙，防止一切污染物的侵入；不同品质、不同黏度等级以及不同使用类型的润滑油禁止混用，润滑油加注前的沉淀时间一般不应小于48h。 (4)正确使用和维护保养发动机 安装轴承时，应在轴和轴承的运动表面涂以规定牌号的清洁机油。发动机轴承装复后，初次启动前应先关闭燃油开关，用起动机带动发动机空转几次，当发动机油压表有显示后再接通、打开燃油开关，并将油门置中低速位，启动发动机进行运转观察。怠速运转时间不能超过5min。做好新机及大修后发动机磨合期的磨合运转，在磨合期禁止长时间在负荷猛增猛减以及高速状态下工作；发动机结束长时间全负荷工作后，不能马上停机，必须让发动机以空载中低速运转15min后才能停机，否则内部的热量就散不出去。 加强机油滤清器、曲轴箱通风装置的清洁和保养工作，按说明书要求及时更换滤芯；保证发动机冷却系正常工作，控制好发动机的正常温度，防止散热器"开锅"，严禁不加冷却水就行车；正确选用燃油，准确调整配气相位和点火正时等，防止发动机不正常燃烧；及时做好曲轴和轴承技术状况的检查和调整工作。
1、剥离 损伤状态：轴承在承受旋转载荷时，内圈、外圈的滚道或滚动体面由于滚动疲劳而呈现鱼鳞状的剥离现象。 原因：载荷不当；安装不良（非直线性）；力矩载荷；异物进入、进水；润滑不良、润滑剂不合适；轴承游隙不适当；轴承箱京都不好、轴承箱的刚性不均、轴的挠度大；生锈、侵蚀点、擦伤和压痕（表面变形现象）。 措施：检查载荷的大小；改善安装方法、改善密封装置、停机时防锈；使用适当粘度的润滑剂、改善润滑方法；检查轴和轴承箱的精度；检查游隙。 2、剥离 损伤状态：呈现出带有轻微磨损的暗面，暗面上由表及里有多条深至5~10μm，的微小裂缝，并在大范围内发生微小脱落（微小剥离）。 原因：润滑剂不合适；异物进入了润滑剂内；润滑剂不良造成表面粗糙；配对滚动零件的表面质量不好。 措施：选择润滑剂；改善密封装置；改善配对滚动零件的表面粗糙度。 3、卡伤 损伤状态：卡伤是指由于在华东面的微小烧伤汇总而产生的表面损伤，表面为滑道面、滚道面圆周方向的线状伤痕。滚子断面的摆线状伤痕靠近滚子端面的轴环面的卡伤。 原因：过大载荷、过大预压；润滑不良；异物咬入；内圈外圈的倾斜、轴的挠度；轴、轴承箱的精度。 4、擦伤 损伤状态：所谓擦伤，是在滚道面和滚动面上，由随着滚动的打滑和油膜热裂产生的微小烧伤汇总而成的表面损伤。 原因：高速轻载荷；急加减速；润滑剂不适当；水的进入。 措施：改善预压；改善轴承游隙；使用油膜性好的润滑剂；改善润滑防震；改善密封装置。 5、断裂 损伤状态：由于对滚道的挡边或滚子角的局部施加冲击或过大载荷，而使其一小部分断裂。 原因：安装时受到了打击；载荷过大；跌落等；使用不良。 措施：改善安装方法（采用热装、使用适当的工具夹）；改善载荷条件；轴承安装到位，使挡边受支承。 6、裂纹、裂缝 损伤状态：滚道轮或滚动体有事会产生裂纹损伤。如果继续使用，裂纹将发展为裂缝。 原因：过大过盈量；过大载荷、冲击载荷；剥落有所发展；由于滚道轮或安装构件的接触而产生的发热和微震磨损；蠕变造成的发热；锥轴的锥角不良；轴的圆柱度不良；轴台阶的圆角半径比轴承倒角大而造成与轴承倒角的干扰。 7、保持架的损伤 损伤状态：保持架的损伤由保持架的变形、折损、磨损等，以及柱的折损、端面部的变形、凹处面的磨损、导向面的磨损。 原因：安装不良（轴承的非直线性）；使用不良；力矩载荷大；冲击，震动大；转速过大，急加减速；润滑不良；温度上升。 措施：检查安装方法；检查载荷、旋转及温度条件；减低震动；合理选择保持架；改变润滑剂和润滑方法。 8、压痕 损伤状态：金属粉末等异物在滚道面或转动面上产生凹痕。由于安装等时受到冲击，在滚动体的间距间隔上形成凹面（布氏硬度压痕）。 原因：金属粉末等的异物咬入；组装时或运输过程中受到的冲击载荷过大。 措施：冲击轴套；改善密封装置；过滤润滑油；改善组装及使用方法。 9、梨皮状点蚀 损伤状态：在滚道面上产生弱光泽的暗色梨皮状点蚀。 原因：润滑过程中出现异物咬入；由于空气中的水分而结露；润滑不良。 措施：改善密封装置；充分过滤润滑油；使用合适的润滑剂。 10、磨损 损伤状态：由于摩擦而造成滚道面或滚动面、滚子断面、轴环面及保持架的凹面磨损。 原因：异物侵入；生锈电蚀；润滑不良；由于滚动体的不规则运动而造成的打滑。 措施：改善密封装置；清洗轴承箱；充分过滤润滑油；检查润滑剂及润滑方法；防止非直线性。 11、微振磨损 损伤状态：由于两个接触面间相对反复微小滑动而产生的磨损，在滚道面和滚动体的接触部分上产生。由于发生红褐色和黑色磨损粉末，因而也称微振磨损腐蚀。 原因：润滑不良；小振幅的摇摆运动；过盈量不足。 措施：使用适当的润滑剂；加预压；检查过盈量；向配合面上涂润滑剂 12、假性布氏压痕 损伤状态：在微振期间，在滚动体和滚道轮的接触部分由于震动和摇动造成磨损有所发展，产生类似布氏压痕的印痕。 原因：在运输过程中轴承在停转时的震动和摆动；小振幅的摆动；润滑不良。 措施：运输过程中对轴和轴承箱加以固定；运输时内圈和外圈要分开包装；加上预压，减轻震动；使用适当的润滑剂。 13、蠕变 损伤状态：所谓蠕变是指在轴承的配合面上产生间隙时，配合面之间发生相对滑动。发生蠕变的配合面呈现出光亮镜面或暗面，有时也有卡伤磨损产生。 原因：过盈量不足或间隙配合时紧定套紧固不够。 措施：检查过盈量，实施止转措施；适当紧固紧定套；提高轴和轴承箱的精度；轴向预压；滚道轮侧面紧固；粘结配合面；向配合面涂润滑剂。 14、烧伤 损伤状态：滚道轮、滚动体以及保持架在旋转中急剧发热直至变色、软化、熔敷和破损。 原因：润滑不良；载荷过大（预压过大）；转速过大；游隙过小；水、异物的侵入；轴、轴承箱的精度不良、轴的挠度大。 措施：更换润滑剂及润滑方法；合理选择轴承；改善配合、轴承间隙和预压；改善密封装置；检测轴和轴承箱的精度；改善安装方法。 15、电蚀 损伤状态：所谓电蚀是指电流在循环转动的轴承滚道轮和滚动体的接触部分流动时，通过薄薄的润滑油膜发生火花，使其表面出现局部的熔融和凹凸现象。 原因：外圈和内圈间的电势差。 措施：在设定电路时，电流不要流过轴承部分；对轴承进行绝缘处理。 16、生锈、腐蚀 损伤状态：轴承的生锈和腐蚀有滚道轮、滚动体表面的坑状锈、全面生锈及腐蚀。 原因：水、腐蚀性物质（漆、煤气等）的侵入；润滑剂不合适；由于水蒸气的凝结而附有水滴；高温多湿状态下停转；运输过程中防锈不良；保管不当；使用不当。 措施：改善密封装置；改善润滑方法；停转时采取防锈措施；改善保管方法；使用时要加以注意。 17、安装伤痕 损伤状态：在安装和拆卸时对滚道面及滚动面上造成的轴向线状伤痕。 原因：安装、拆卸时的内圈、外圈倾斜安装；拆卸时的冲击载荷。 措施：使用恰当的工具；防止冲击载荷；安装时零件之间的定心。 18、变色 损伤状态：由于温度上升和润滑剂反应等，滚道轮和滚动体及保持架变色。 原因：润滑不良；与润滑剂的反应造成热态浸油；温度上升大。 措施；改善润滑方法。
(1) 敲击法 这种方法简单易行，但容易损伤轴和轴承，拆卸时应当小心。拆卸时用小于轴承内径的铜棒或其他软金属材料抵住轴端，轴承下部加垫块(垫块应能同时抵住轴承内外圈)用手锤轻轻敲击，或者用软金属冲子沿轴承内圈端面对称均匀地朝轴端冲击，要注意这个方法是不允许用锤子直接敲击。 (2) 拉出法 采用拉杆拆卸器(亦称拉马)将轴承拉出。拆卸游乐场设备轴承时将拉杆爪牢固地卡住轴承内圈端面，轻旋螺杆，检査拆卸器有没有歪斜，然后旋紧螺杆加大力将轴承拉出。 (3) 推压法 用机械式或液压式压力机推压。或借助于专门工具，用人工推压。经适当改制的千斤顶亦可代用。拆卸时，在轴承下面垫一个分成两半的垫圈。加压前检査轴承有无歪斜，轴承被压出时会不会弹出伤人或损伤轴的表面，然后加压，直至轴承从轴上脱出。 (4) 热拆法 热拆法用于拆卸游乐园设备内紧配合的轴承。将加热至100℃左右的机油用油壶绕注在待拆卸的轴承圈上，待轴承套圈受热膨胀后，即可使用拉具将轴承拉出。加热前，应先将拉具安装在侍拆的轴承上，并先给轴承施加一定拉力，还要用石棉绳或薄铁板将轴包好，防止轴受热胀大，否则很难拆卸。
滚动轴承的故障现象一般表现为两种，一是轴承安装部位温度过高，二是轴承运转中有噪音。 1.轴承温度过高 在机构运转时，安装轴承的部位允许有一定的温度，当用手抚摸机构外壳时，应以不感觉烫手为正常，反之则表明轴承温度过高。 轴承温度过高的原因有：润滑油质量不符合要求或变质，润滑油粘度过高；机构装配过紧(间隙不足)；轴承装配过紧；轴承座圈在轴上或壳内转动；负荷过大；轴承保持架或滚动体碎裂等。 2.轴承噪音滚动轴承在工作中允许有轻微的运转响声，如果响声过大或有不正常的噪音或撞击声，则表明轴承有故障。 滚动轴承产生噪音的原因比较复杂，其一是轴承内、外圈配合表面磨损。由于这种磨损，破坏了轴承与壳体、轴承与轴的配合关系，导致轴线偏离了正确的位置，在轴在高速运动时产生异响。当轴承疲劳时，其表面金属剥落，也会使轴承径向间隙增大产生异响。此外，轴承润滑不足，形成干摩擦，以及轴承破碎等都会产生异常的声响。轴承磨损松旷后，保持架松动损坏，也会产生异响。
滚动轴承主要的失效的形式： 1、磨损失效 2、疲劳失效 3、腐蚀失效 4、断裂失效 5、压痕失效 6、胶合失效 滚动轴承磨损是轴使用过程中常见的设备问题，主要是由轴的金属特性造成的：金属虽然硬度高，但是退让性差（变形后无法复原）、抗冲击性能差、抗疲劳性能差，因此容易造成粘着磨损、磨料磨损、疲劳磨损、微动磨损等。 大部分的轴类磨损不易察觉，只有出现机器高温、跳动幅度大、异响等情况时，才会引起察觉，但是到人们发觉时，大部分滚动轴都已磨损，从而造成机器停机。 扩展资料： 滚动轴承按照结构可分为： 1、深沟球轴承 深沟球轴承结构简单，使用方便，是生产批量最大，应用范围最广的一类轴承。它主要用于承受径向载荷，也可承受一定的轴向载荷。当轴承的径向游隙加大时，具有角接触轴承的功能，可承受较大的轴向载荷。应用于汽车，拖拉机，机床，电机，水泵，农业机械，纺织机械等。 2、滚针轴承 滚针轴承装有细而长的滚子（滚子长度为直径的3~10倍，直径一般不大于5mm），因此径向结构紧凑，其内径尺寸和载荷能力与其他类型轴承相同时，外径最小，特别适用与径向安装尺寸受限制的支承结构。根据使用场合不同，可选用无内圈的轴承或滚针和保持架组件。 此时与轴承相配的轴颈表面和外壳孔表面直接作为轴承的内.外滚动表面，为保持载荷能力和运转性能与有套圈轴承相同，轴或外壳孔滚道表面的硬度.加工精度和表面和表面质量应与轴承套圈的滚道相仿。此种轴承仅能承受径向载荷。 例如：万向节轴，液压泵，薄板轧机，凿岩机，机床齿轮箱，汽车以及拖拉机机变速箱等 。 3、角接触轴承 角接触球轴承极限转速较高，可以同时承受经向载荷和轴向载荷，也可以承受纯轴向载荷，其轴向载荷能力由接触角决定，并随接触角增大而增大。多用于：油泵、空气压缩机、各类变速器、燃料喷射泵、印刷机械 。 4、调心球轴承 调心球轴承有两列钢球，内圈有两条滚道，外圈滚道为内球面形，具有自动调心的性能。可以自动补偿由于轴的绕曲和壳体变形产生的同轴度误差，适用于支承座孔不能保证严格同轴度的部件中。该种轴承主要承受径向载荷，在承受径向载荷的同时 亦可承受少量的轴向载荷，通常不用于承受纯轴向载荷，如承受纯轴向载荷，只有一列钢球受力。主要用在联合收割机等农业机械，鼓风机，造纸机，纺织机械，木工机械，桥式吊车走轮及传动轴上。 5、调心滚子轴承 调心滚子轴承句有两列滚子，主要用于承受径向载荷，同时也能承受任一方向的轴向载荷。该种轴承径向载荷能力高，特别适用于重载或振动载荷下工作，但不能承受纯轴向载荷；调心性能良好，能补偿同轴承误差。 主要用途：造纸机械、减速装置、铁路车辆车轴、轧钢机齿轮箱座、破碎机、各类产业用减速机等等。 6、推力球轴承 推力球轴承是一种分离型轴承，轴圈"座圈可以和保持架"钢球的组件分离。轴圈是与轴相配合的套圈，坐圈是与轴承座孔相配合的套圈，和轴之间有间隙。 推力球轴承只能承受轴向负荷，单向推力球轴承只能承受一个方向的轴向负荷，双向推力球轴承可以承受两个方向的轴向负荷。 推力球承受不能限制轴的径向位移，极限转速很低。单向推力球轴承可以限制轴和壳体的一个方向的轴向位移，双向轴承可以限制两个方向的轴向位移。主要应用于汽车转向机构,机床主轴。 7、推力滚子轴承 推力滚子轴承用于承受轴向载荷为主的轴.经向联合载荷，但经向载荷不得超过轴向载荷的55%。与其它推力滚子轴承相比，此种轴承摩擦因数较低，转速较高，并具有调心能力。29000型轴承的滚子为非对称型球面滚子，能减小棍子和滚道在工作中的相对滑动 并且滚子长.直径大，滚子数量多载荷容量大，通常采用油润滑，个别低速情况可用脂润滑。在设计选型时，应优先选用。 主要应用于水力发电机, 起重机吊钩,等等 。 8、圆柱滚子轴承 圆柱滚子轴承的滚子通常由一个轴承套圈的两个挡边引导，保持架.滚子和引导套圈组成一组合件，可与另一个轴承套圈分离，属于可分离轴承。此种轴承安装，拆卸比较方便，尤其是当要求内.外圈与轴.壳体都是过盈配合时更显示优点。 此类轴承一般只用于承受径向载荷，只有内.外圈均带挡边的单列轴承可承受较小的定常轴向载荷或较大的间歇轴向载荷。 主要用于大型电机，机床主轴，车轴轴箱，柴油机曲轴以及汽车，托牢记的变箱等 9、圆锥滚子轴承 圆锥滚子轴承主要适用于承受以径向载荷为主的径向与轴向联合载荷，而大锥角圆锥滚子轴承可以用于承受以轴向载荷为主的径，轴向联合载荷。此种轴承为分离型轴承，其内圈（含圆锥滚子和保持架）和外圈可以分别安装。 在安装和使用过程中可以调整轴承的经向游隙和轴向游隙，也可以预过盈安装用于汽车后桥轮毂，大型机床主轴，大功率减速器，车轴轴承箱，输送装置的滚轮 。 10、带座外球面球轴承 带座外球面球轴承由两面带密封的外球面球轴承和铸造的（或钢板冲压的）轴承座组成。外球面球轴承的内部结构与深沟球轴承相同，但此种轴承的内圈宽于外圈.外圈具有截球形外表面，与轴承座的凹球面相配能自动调心。 通常此种轴承的内孔与轴之间有间隙，用顶丝，偏心套或紧定套将轴承内圈固定在轴上，并随轴一起转动。带座轴承结构紧凑，装卸方便，密封完善，适用于简单支承，常用于采矿.冶金.农业.化工.纺织.印染.输送机械等。 参考资料来源：百度百科-轴承故障诊断 参考资料来源：百度百科-滚动轴承
1、接触疲劳失效 接触疲劳失效系指轴承工作表面受到交变应力的作用而产生的材料疲劳失效。接触疲劳失效常见的形式是接触疲劳剥落。接触疲劳剥落发生在轴承工作表面，往往伴随着疲劳裂纹，首先从接触表面以下最大交变切应力处产生，然后扩展到表面形成不同的剥落形状。 如点状为点蚀或麻点剥落，剥落成小片状的称浅层剥落。由于剥落面的逐渐扩大，会慢慢向深层扩展，形成深层剥落。深层剥落是接触疲劳失效的疲劳源。 2、磨损失效 磨损失效系指表面之间的相对滑动摩擦导致其工作表面金属不断磨损而产生的失效。持续的磨损将引起轴承零件逐渐损坏，并最终导致轴承尺寸精度丧失及其它问题。磨损失效是各类轴承常见的失效模式之一，按磨损形式通常可分为磨粒磨损和粘着磨损。 磨粒磨损是指轴承工作表面之间挤入外来坚硬粒子或硬质异物或金属表面的磨屑且接触表面相对移动而引起的磨损，常在轴承工作表面造成犁沟状的擦伤。 粘着磨损是指由于摩擦表面的显微凸起或异物使摩擦面受力不均，在润滑条件严重恶化时，因局部摩擦生热，易造成摩擦面局部变形和摩擦显微焊合现象，严重时表面金属可能局部熔化，接触面上作用力将局部摩擦焊接点从基体上撕裂而增大塑性变形。 3、断裂失效 轴承断裂失效主要原因是缺陷与过载两大因素。当外加载荷超过材料强度极限而造成零件断裂称为过载断裂。过载原因主要是主机突发故障或安装不当。 轴承零件的微裂纹、缩孔、气泡、大块外来杂物、过热组织及局部烧伤等缺陷在冲击过载或剧烈振动时也会在缺陷处引起断裂，称为缺陷断裂。 应当指出，轴承在制造过程中，对原材料的入厂复验、锻造和热处理质量控制、加工过程控制中可通过仪器正确分析上述缺陷是否存在。但一般来说，通常出现的轴承断裂失效大多数为过载失效。 4、腐蚀失效 有些滚动轴承在实际运行当中不可避免的接触到水、水汽以及腐蚀性介质，这些物质会引起滚动轴承的生锈和腐蚀。另外滚动轴承在运转过程中还会受到微电流和静电的作用，造成滚动轴承的电流腐蚀。 滚动轴承的生锈和腐蚀会造成套圈、滚动体表面的坑状锈、梨皮状锈及滚动体间隔相同的坑状锈、全面生锈及腐蚀。最终引起滚动轴承的失效。 5、游隙变化失效 滚动轴承在工作中，由于外在或内在因素的影响，使得原有配合间隙改变，精度降低，乃至造成“咬死"，称为游隙变化失效。外界因素如过盈量过大，安装不到位，温升引起的膨胀量、瞬时过载等；内在因素如残余奥氏体和残余应力处于不稳定状态等，均是造成游隙变化失效的主要原因。 扩展资料 滚动轴承中的向心轴承（主要承受径向力）通常由内圈、外圈、滚动体和滚动体保持架4部分组成。内圈紧套在轴颈上并与轴一起旋转，外圈装在轴承座孔中。 在内圈的外周和外圈的内周上均制有滚道。当内外圈相对转动时，滚动体即在内外圈的滚道上滚动，它们由保持架隔开，避免相互摩擦。推力轴承分紧圈和活圈两部分。 紧圈与轴套紧，活圈支承在轴承座上。套圈和滚动体通常采用强度高、耐磨性好的滚动轴承钢制造，淬火后表面硬度应达到HRC60～65。保持架多用软钢冲压制成，也可以采用铜合金夹布胶木或塑料等制造。 参考资料来源：百度百科-滚动轴承
滑动轴承的主要故障： 　　1、瓦面腐蚀：光谱分析发现有色金属元素浓度异常;轴承中出现了许多有色金属成分的亚微米级磨损颗粒;润滑油水分超标、酸值超标。 　　2、轴颈表面腐蚀：光谱分析发现铁元素浓度异常，轴承轴承中有许多铁成分的亚微米颗粒，润滑油水分超标或酸值超标。 　　3、瓦面剥落：轴承中发现有许多大尺寸的疲劳剥落合金磨损颗粒、层状磨粒。 　　4、瓦背微动磨损：光谱分析发现铁浓度异常，轴承中有许多铁成分亚微米磨损颗粒，润滑油水分及酸值异常。 　　5、轴承表面拉伤：轴承中发现有切削磨粒，磨粒成分为有色金属。 　　6、轴颈表面拉伤：轴承中有铁系切削磨粒或黑色氧化物颗粒，金属表面存在回火色。 　　7、轴承烧瓦：轴承中有较多大尺寸的合金磨粒及黑色金属氧化物。
草坪机械大多采用滚动轴承。滚动轴承成本高，但从使用中的好处和维修费用等方面，一般比使用滑动轴承节约30%以上。滚动轴承的结构如图9-23所示。 图9-23 滚动轴承的结构 （1）滚动轴承的常见故障 滚动轴承在使用过程中由于本身质量和外部条件的原因，其承载能力、旋转精度和耐磨性能等会发生变化。当轴承的性能指标低于使用要求而不能正常工作时，轴承就会发生故障甚至失效，机器、设备将会停转，因此需要在短期内查出发生的原因，并采取相应的措施。 滚动轴承运行日久之后会产生以下故障： ①滚动轴承间隙过大，磨损严重。 ②保持架变形或碎裂。 ③滚动体磨损变形，严重时破碎。 ④滚动轴承过热，颜色变蓝色，大都是因滚动轴承长期过热引起。 ⑤滚动轴承内圈、外圈以及滚动体磨损，出现麻坑或锈迹。 （2）滚动轴承的失效原因 一般来讲，1/3是因为轴承已经到了疲劳剥落期，属于正常失效；1/3是因为润滑不良导致提前失效，1/3是因为污物进入轴承或安装不正确，而造成轴承提前失效。 ①润滑脂、润滑油过期失效或选型错误。 ②轴承箱内润滑脂过满或油位过高；润滑脂不足或油位过低。 ③接触油封过盈量过大或弹簧过紧；接触油封磨损严重，导致润滑油泄漏。 ④轴的直径过大或过小。 ⑤两个或多个轴承同轴度不好。 ⑥轴和轴承内套或外套扭曲。 ⑦由于轴肩尺寸不合理致使轴弯曲。 ⑧轴肩在轴承箱内接处面积过小致使轴承外环扭曲。 ⑨轴肩摩擦到轴承密封盖，轴承密封盖发生扭曲。 ⑩紧定套筒锁紧不够或过分锁紧。 防松卡环接触到轴承。 轴承游隙过大致使轴发生振动。 轴承游隙过小。由于轴膨胀导致轴承间隙变小，导致轴承内圈膨胀严重，减小了轴承游隙。 轴承箱内孔不圆、轴承箱扭曲变形、支撑面不平、轴承箱孔内径过小、轴承箱孔过大、受力不平衡。 由于箱孔的材料材质过软，受力后孔径变大，致使外圈在箱孔内打滑。 安装轴承前，轴承箱内的碎片等杂物没有清除干净。 杂物、沙粒、炭粉、水、酸、油漆等污物进入轴承箱内。 不正确的安装方式，用锤子直接敲击轴承。 由于急速启动，致使滚动体上有擦痕。 机器中的转动件与静止件接触。 （3）滚动轴承磨损的检测 草坪机械未解体之前，对于小型草坪机械可用手摇动轴伸端，如发现松动现象则说明滚动轴承间隙磨损，不能再用，如图9-24所示。 图9-24 用手摇动轴伸端（草坪播种机解体前） 草坪机械解体后，可用手摆动滚动轴承外圈，若摆动过大，则说明滚动轴承已磨损，如图9-25所示。 图9-25 用手摆动滚动轴承外圈（草坪播种机解体后） 滚动轴承拆下之后，用手向径向方向晃动，如滚动体有撞击声，则说明间隙过大；用手轴向晃动滚动轴承，若内、外圈之间松动异常，也说明滚动轴承间隙磨损；如图9-26所示。 图9-26 用手晃动滚动轴承（滚动轴承拆下后） 可用厚薄规检查滚动轴承的磨损情况，滚动轴承的磨损超过磨损限度时应更换新滚动轴承，而且原则上应换同规格的滚动轴承。若无所需要的滚动轴承型号，在不得已的情况下，可使用另一规格的滚动轴承来代替，但代用滚动轴承的载重量应适合所代替的滚动轴承。代用滚动轴承的几何尺寸与原滚动轴承稍有差别时，应加设止推环或内、外套筒。 不同轴径对应的滚动轴承磨损许可值见表9-1。 表9-1 不同轴径对应的滚动轴承的磨损许可值 （4）滚动轴承的清洗 对拆下的旧滚动轴承清洗的目的，是检查滚动轴承的质量情况，以确定是否可继续使用。建议采用805洗涤剂进行清洗，首先将滚动轴承内的旧油用竹板刮净，然后将805洗涤剂兑水（98%左右）加热至60～70℃，就可用毛刷进行清洗。采用805洗涤剂清洗滚动轴承比用汽油或煤油的方法优点是安全、无毒、节能、成本低。由于该洗涤剂具有暂时的防锈能力（能保持7天），所以不必担心清洗后的滚动轴承生锈。 当然除滚动轴承外，对于滚动轴承盖、密封圈、转动配合部位以及端盖滚动轴承室等，均可用805洗涤剂进行清洗，清洗后要擦干或吹干并涂上一层薄油。 滚动轴承的清洗方法如图9-27所示。 图9-27 滚动轴承的清洗方法 （5）滚动轴承的修复 ①若滚动轴承磨损超限，则应更换同规格的滚动轴承。 ②滚动轴承拆卸下后，可放到汽油或煤油内洗净，然后进行检查。若加工面上（特别是滚道内）有锈迹现象，可用00号砂布擦清，再放在805洗涤剂中洗净；若有较深的裂纹或内、外套圈碎裂，须更换滚动轴承。 ③若滚动轴承损坏，可以把几只同型号的滚动轴承拆开，把它们的完好零件拼凑组装成一只滚动轴承。滚珠缺少或破裂，可重新配上继续使用。 ④有些用于高速电动机的滚动轴承，若磨损不很严重，可以换用在低速电动机上。 ⑤若滚动轴承外盖压住滚动轴承过紧，可能是滚动轴承外盖的止口过长，可以修正，如果滚动轴承盖的内孔与轴颈相擦，可能是滚动轴承盖止口松动或不同心，也应加以修正。
1、剥离 损伤状态：轴承在承受旋转载荷时，内圈、外圈的滚道或滚动体面由于滚动疲劳而呈现鱼鳞状的剥离现象。 原因：载荷不当；安装不良（非直线性）；力矩载荷；异物进入、进水；润滑不良、润滑剂不合适；轴承游隙不适当；轴承箱京都不好、轴承箱的刚性不均、轴的挠度大；生锈、侵蚀点、擦伤和压痕（表面变形现象）。 措施：检查载荷的大小；改善安装方法、改善密封装置、停机时防锈；使用适当粘度的润滑剂、改善润滑方法；检查轴和轴承箱的精度；检查游隙。 2、剥离 损伤状态：呈现出带有轻微磨损的暗面，暗面上由表及里有多条深至5~10μm，的微小裂缝，并在大范围内发生微小脱落（微小剥离）。 原因：润滑剂不合适；异物进入了润滑剂内；润滑剂不良造成表面粗糙；配对滚动零件的表面质量不好。 措施：选择润滑剂；改善密封装置；改善配对滚动零件的表面粗糙度。 3、卡伤 损伤状态：卡伤是指由于在华东面的微小烧伤汇总而产生的表面损伤，表面为滑道面、滚道面圆周方向的线状伤痕。滚子断面的摆线状伤痕靠近滚子端面的轴环面的卡伤。 原因：过大载荷、过大预压；润滑不良；异物咬入；内圈外圈的倾斜、轴的挠度；轴、轴承箱的精度。 4、擦伤 损伤状态：所谓擦伤，是在滚道面和滚动面上，由随着滚动的打滑和油膜热裂产生的微小烧伤汇总而成的表面损伤。 原因：高速轻载荷；急加减速；润滑剂不适当；水的进入。 措施：改善预压；改善轴承游隙；使用油膜性好的润滑剂；改善润滑防震；改善密封装置。 5、断裂 损伤状态：由于对滚道的挡边或滚子角的局部施加冲击或过大载荷，而使其一小部分断裂。 原因：安装时受到了打击；载荷过大；跌落等；使用不良。 措施：改善安装方法（采用热装、使用适当的工具夹）；改善载荷条件；轴承安装到位，使挡边受支承。 6、裂纹、裂缝 损伤状态：滚道轮或滚动体有事会产生裂纹损伤。如果继续使用，裂纹将发展为裂缝。 原因：过大过盈量；过大载荷、冲击载荷；剥落有所发展；由于滚道轮或安装构件的接触而产生的发热和微震磨损；蠕变造成的发热；锥轴的锥角不良；轴的圆柱度不良；轴台阶的圆角半径比轴承倒角大而造成与轴承倒角的干扰。 7、保持架的损伤 损伤状态：保持架的损伤由保持架的变形、折损、磨损等，以及柱的折损、端面部的变形、凹处面的磨损、导向面的磨损。 原因：安装不良（轴承的非直线性）；使用不良；力矩载荷大；冲击，震动大；转速过大，急加减速；润滑不良；温度上升。 措施：检查安装方法；检查载荷、旋转及温度条件；减低震动；合理选择保持架；改变润滑剂和润滑方法。 8、压痕 损伤状态：金属粉末等异物在滚道面或转动面上产生凹痕。由于安装等时受到冲击，在滚动体的间距间隔上形成凹面（布氏硬度压痕）。 原因：金属粉末等的异物咬入；组装时或运输过程中受到的冲击载荷过大。 措施：冲击轴套；改善密封装置；过滤润滑油；改善组装及使用方法。 9、梨皮状点蚀 损伤状态：在滚道面上产生弱光泽的暗色梨皮状点蚀。 原因：润滑过程中出现异物咬入；由于空气中的水分而结露；润滑不良。 措施：改善密封装置；充分过滤润滑油；使用合适的润滑剂。 10、磨损 损伤状态：由于摩擦而造成滚道面或滚动面、滚子断面、轴环面及保持架的凹面磨损。 原因：异物侵入；生锈电蚀；润滑不良；由于滚动体的不规则运动而造成的打滑。 措施：改善密封装置；清洗轴承箱；充分过滤润滑油；检查润滑剂及润滑方法；防止非直线性。 11、微振磨损 损伤状态：由于两个接触面间相对反复微小滑动而产生的磨损，在滚道面和滚动体的接触部分上产生。由于发生红褐色和黑色磨损粉末，因而也称微振磨损腐蚀。 原因：润滑不良；小振幅的摇摆运动；过盈量不足。 措施：使用适当的润滑剂；加预压；检查过盈量；向配合面上涂润滑剂 12、假性布氏压痕 损伤状态：在微振期间，在滚动体和滚道轮的接触部分由于震动和摇动造成磨损有所发展，产生类似布氏压痕的印痕。 原因：在运输过程中轴承在停转时的震动和摆动；小振幅的摆动；润滑不良。 措施：运输过程中对轴和轴承箱加以固定；运输时内圈和外圈要分开包装；加上预压，减轻震动；使用适当的润滑剂。 13、蠕变 损伤状态：所谓蠕变是指在轴承的配合面上产生间隙时，配合面之间发生相对滑动。发生蠕变的配合面呈现出光亮镜面或暗面，有时也有卡伤磨损产生。 原因：过盈量不足或间隙配合时紧定套紧固不够。 措施：检查过盈量，实施止转措施；适当紧固紧定套；提高轴和轴承箱的精度；轴向预压；滚道轮侧面紧固；粘结配合面；向配合面涂润滑剂。 14、烧伤 损伤状态：滚道轮、滚动体以及保持架在旋转中急剧发热直至变色、软化、熔敷和破损。 原因：润滑不良；载荷过大（预压过大）；转速过大；游隙过小；水、异物的侵入；轴、轴承箱的精度不良、轴的挠度大。 措施：更换润滑剂及润滑方法；合理选择轴承；改善配合、轴承间隙和预压；改善密封装置；检测轴和轴承箱的精度；改善安装方法。 15、电蚀 损伤状态：所谓电蚀是指电流在循环转动的轴承滚道轮和滚动体的接触部分流动时，通过薄薄的润滑油膜发生火花，使其表面出现局部的熔融和凹凸现象。 原因：外圈和内圈间的电势差。 措施：在设定电路时，电流不要流过轴承部分；对轴承进行绝缘处理。 16、生锈、腐蚀 损伤状态：轴承的生锈和腐蚀有滚道轮、滚动体表面的坑状锈、全面生锈及腐蚀。 原因：水、腐蚀性物质（漆、煤气等）的侵入；润滑剂不合适；由于水蒸气的凝结而附有水滴；高温多湿状态下停转；运输过程中防锈不良；保管不当；使用不当。 措施：改善密封装置；改善润滑方法；停转时采取防锈措施；改善保管方法；使用时要加以注意。 17、安装伤痕 损伤状态：在安装和拆卸时对滚道面及滚动面上造成的轴向线状伤痕。 原因：安装、拆卸时的内圈、外圈倾斜安装；拆卸时的冲击载荷。 措施：使用恰当的工具；防止冲击载荷；安装时零件之间的定心。 18、变色 损伤状态：由于温度上升和润滑剂反应等，滚道轮和滚动体及保持架变色。 原因：润滑不良；与润滑剂的反应造成热态浸油；温度上升大。 措施；改善润滑方法。
一、胶合轴承过热、载荷过大，操作不当或温度控制系统失灵 1、在运动中如发现轴承过热，应立即停车检查，最好使转子在低速下继续运转，或继续供油一段时间，直到轴瓦冷下来为止。不然，轴瓦上的巴氏合金由于胶合而粘在轴颈上，修起来麻烦。 2、防止润滑油不足或油中混入杂质，以及转子安装不对中。 3、胶合损坏较轻的轴瓦可以用刮研修理方法消除，继续使用。 二、疲劳破裂由于不平衡引起的振动、轴的挠曲与边缘载荷、过载等，引起轴承巴氏合金疲劳破裂。轴承检修安装质量不高 1、提高安装质量，减少轴承振动。 2、防止偏载和过载。 3、采用适宜的巴氏合金以及新的轴承结构。 4、严格控制轴承温升。 三、拉毛由于润滑油把大颗粒的污垢带入轴承间隙内，并嵌藏在轴承轴衬上，使轴承与轴颈（或止推盘）接触时，形成硬痂，在运转时会严重地刮伤轴的表面，拉毛轴承注意油路洁净，尤其是检修中，应注意将金属屑或污物清洗干净。 磨损及刮伤由于润滑油中混有杂质、异物及污垢。检修方法不妥，安装不对中。使用维护不当，质量控制不严。 1、清洗轴颈、油路、油过滤器，并更换洁净的符合质量要求的润滑油。 2、配上修刮后的轴瓦或新轴瓦。 3、如发现安装不对中，应及时找正。 4、注意检修质量。 四、穴蚀由于轴承结构不合理（轴承上开的油污不合理），轴的振动，油膜中形成蒸汽泡，蒸汽泡破裂，轴瓦局部表面产生真空，引起小块剥落产生穴蚀破坏1、增大供油压力。 2、改善轴瓦油沟、油槽形状，修饰沟槽的边缘或形状，以改进油膜流线的形状。 3、减少轴承间隙，减少轴心晃动。 4、换较适宜的轴瓦材料。 五、电蚀由于绝缘不好或接地不良，或产生静电，在轴颈与轴瓦之间形成一定的电压，穿透轴颈与轴瓦之间的油膜而产生电火花，把轴瓦打成麻坑1、检查机器的绝缘情况，特别要注意一些保护装置（如热电阻、热电偶等）的导线是否绝缘完好。 2、检查机器接地情况。 3、如果电蚀后损坏不太严重，可以刮研轴瓦。 4、检查轴颈，如果轴颈上产生电蚀麻坑、应打磨轴颈去除麻坑。

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