本篇文章给大家谈谈 fanuc0imatemd数控系统怎样设定机械参考点? ，以及 凯恩帝加工中心怎么设置回零原点? 对应的知识点，希望对各位有所帮助，不要忘了收藏本站喔。今天给各位分享 fanuc0imatemd数控系统怎样设定机械参考点? 的知识，其中也会对 凯恩帝加工中心怎么设置回零原点? 进行解释，如果能碰巧解决你现在面临的问题，别忘了关注本站，现在开始吧！

第一步， 判断位置检测器类型：增量式编码器和绝对式编码器。判断方法：查看系统参数1815第五位APCx的值 0：增量式编码器，1：绝对式脉冲编码器 注：（当系统指定此轴使用绝对式脉冲编码器时，伺服模块上必须安装电池来记忆参考点）第二步，设定参考点：A、增量式(1815.5=0)：1、手动将机床移动

这个参数是二进制代码，在梯形图里面，查机床使用说明书，里面有梯形图每组二进制代码的对应功能。机械零点是由X轴和Z轴上的限位开关控制的，如果限位开关损坏，直接更换就行了。一般不用更改参数。

一、在手轮方式下把机床挪到如下图位置：二、机床到达位置后，在系统上把相对坐标清零，X、Z都清 ，然后点击“SYSTEM”键；三、在参数设定界面输入1321，然后号搜索，记住01321上X和Z的数值，然后点击“POS”键（位置键），在手轮方式下，把X轴和Z轴摇到刚记住的相对坐标处再点击“SYSTEM”键

首先 以后换轴承和电池时先回原点。有档块和无挡块设置页不一样 有挡块的 参数1320记住原来的数值然后放大（输入999999）然后手轮摇到极限，记住特别是在接近机械极限时 要慢慢摇，极限后向回摇5毫米左右 这时 1815.4改为1，关电 重启 再把1320改回原来的数值 假如 1815.4怎么都改不了，就

No.1005设为“00000000”No.1815设为“00000000”No.1425设为“200”No.1006设为“00000000”（本例中按照直线轴设定，默认情况下，轴在脱开挡块后会继续向同一方向回零）。2、选择JOG方式，使各轴离开参考点一段距离。3、选择参考点返回方式（ZRN信号为1），选择快速进给倍率100%，并选择相应返回参

方法：减速开关回参考点。传统的回零方式（挡块），a回参考点快速回零b撞挡块减速速度c脱离挡块寻找一转信号。2.无减速开关回参考点。绝对编码器回零之一。3.碰撞回零。一般绝对编码器回零方式，有冲击。

fanuc0imatemd数控系统怎样设定机械参考点?

1、首先你要确定你的机床采用的是什么回零方式，是绝对原点还是增量原点呢？2、如果是绝对原点的话：首先将修改参数1815#5为1，然后任意旋转你需要调整原点的轴两圈左右，然后关机重启；3、再讲你需要设定原点的轴移动到原点；4、将参数1815#4设定为1，这是不要在移动轴，直接关机重启即可。5、开机

为了使电气原点和机械原点重合,将使用一个参数进行设置,这个重合的点就是机床原点。机床配备的位置检测系统一般有相对位置检测系统和绝对位置检测系统。相对位置检测系统由于在关机后位置数据丢失,所以在机床每次开机后都要求先回零点才可投入加工运行,一般使用挡块式零点回归(现加工中心)。绝对位置检测系统即使在电源切断

一、在手轮方式下把机床挪到如下图位置：二、机床到达位置后，在系统上把相对坐标清零，X、Z都清 ，然后点击“SYSTEM”键；三、在参数设定界面输入1321，然后号搜索，记住01321上X和Z的数值，然后点击“POS”键（位置键），在手轮方式下，把X轴和Z轴摇到刚记住的相对坐标处再点击“SYSTEM”键

设置方法如下：1、先把要回原点的轴，用手轮摇到原点位置。2、进入参数，把参数1815#4的值，由1改为0后，再改回1。3、断电重启。FANUC公司创建于1956年的日本。中文名称发那科，是当今世界上数控系统科研、设计、制造、销售实力强大的企业，拥有员工4549人。

这个参数是二进制代码，在梯形图里面，查机床使用说明书，里面有梯形图每组二进制代码的对应功能。机械零点是由X轴和Z轴上的限位开关控制的，如果限位开关损坏，直接更换就行了。一般不用更改参数。

1：进入 MASTER/CALL 界面 2：示教各个轴到 0 度位置（每一个运动轴的连接处有两个标签，只要刻线重合 就是此轴的0 度）3：选择 2: ZERO POSITION MASTER 然后 ENTER 然后右小角 YES 即可 4：然后务必选择 6 CALIBRATE(校准)YES 第二种方法：单轴核对方式 1：进入 MASTER/CALL 界面 2：选择

FANUC系统的加工中心怎么设置机械零点

出现故障的原因可能是限位器出问题了(进水短路)事先应该查看说明书 将机械回零的电限位开关参数关掉 或者直接把他拆了(要不然会出问题奥)手动 或者 单步 将各轴移动至最大位置(你的机械坐标零点) 在手动或者单步状态下按住 '取消"键再按X X轴当前位置既设定为机械零点 Z轴步骤相同 安装这样的轴承

参数修改：先选择“录入”模式，按“索引”按键，在“第一页”里，打开程序开关（按数值按键4），在“设置”里，“参数设置”－－打开参数设置开关；修改K参数和D数据时，需要在“录入”模式下和打开“程序开关”。

我给你说，在手动或手轮状态下，按相对坐标键，按X，在按取消，相对坐标X就归零了

进入位置页面显示相对坐标，分别按一下U和W键，此时相对坐标U和W会闪烁，然后按一下【取消】按键，相对坐标就可以清零了。

b：1815#5设为1——使用绝对位置编码器1815#4设为0——绝对位置编码器原点位置未确立1006#5设为0——返回参考点方向为正向c：切断NC电源，断开主断路器d：把绝对位置编码器的电池连接到伺服放大器上e：接通电源自动检测编码器基准点（检测编码器的1转信号）（如果未进行此项操作继而进行参考点回零的

1、首先开机进入电脑系统，点击桌面左侧的“此电脑”图标，打开文件资源管理器。2、其次找到新安装的电池对应的凯恩帝310驱动器，右键单击其对应的设备，选择“属性”。3、最后在弹出的对话框中，选择“驱动器”选项卡，再点击“更改设置”按钮，进行相应的设置，点击确认即可。

凯恩帝加工中心怎么设置回零原点?

1、需要重新设置X轴零点后，将参数1815中APC设置为1即可。2、绝对编码器x轴零点丢失，该更换电池了！最好是带电更换电池！详细更换方式得参照随机器携带的维修说明书，那上边比较详细！当机床开机后返回参考点时出现超行程报警处理方法：（1）若X轴在返回参考点过程中，出现510或是511超程报警，可将

1、进入数控系统的参数设置界面，可以通过按下“参数”或“SETUP”按钮进入。2、找到X轴超程参数的设置选项，可以在“轴参数”或“限位参数”中找到。3、修改X轴超程参数的数值，可以通过输入数字或使用加减键进行修改。4、保存修改后的参数设置，可以通过按下“保存”或“ENTER”按钮进行保存。

只是超程改什么参数按一下解除超程按X轴反方向

我觉得有可能是X轴软极限超程，你可以修改1320号X参数值，将其改为99999999试一下，看能不能完成回原点，如果能，在回原点后，再将其参数值修改为原先的数值就可以了。如果经以上实验还是不能完成，我觉得你应该检查一下X轴回原点限位开关。

一般的数控都有超程限制的，有的超程开关是可以移动的，但不能移动太多，如果超出导轨范围内机床会损坏的，一般超程开关后面还有一定的导轨余量的，可以适当的移动一点，如果移不动的话你只能移刀架了，移动刀架后重新设置一下零点重新对一下就可以了！

可能是X轴的行程开关坏了，或者接触不良，还有就是卡死了，没有弹上来。也有可能是线路断了或松了。拆开来看一下，就知道了，（长沙机电服务中心）

X轴的线位开关坏了，或你没设置好你回原点的数。

法兰克系统加工中心怎么把机械原点X轴设置到右边后X轴向左一点都超程?

首先要确认机床的零点限位开关真实有效 然后按"回零" 再按移动箭头↓→即回零运动 回零结束机床坐标系建立 如果没有硬限位开关 可以设置浮动零点 将机床的各坐标轴移动到最大点 就是跑到机床导轨的头上(注意不要发生碰撞) 在位置界面按住"取消"键 再按X 当前X位置即设为机床零点 Z轴设置相同..
出现故障的原因可能是限位器出问题了(进水短路) 事先应该查看说明书 将机械回零的电限位开关参数关掉 或者直接把他拆了(要不然会出问题奥) 手动 或者 单步 将各轴移动至最大位置(你的机械坐标零点) 在手动或者单步状态下按住 '取消"键再按X X轴当前位置既设定为机械零点 Z轴步骤相同 安装这样的轴承是高级钳工干的活 一般人弄不了...
可以的,软限位改动1320.FANUC
机械零点是机床上的光栅尺或者编码器固有的初始点。 绝对式光栅尺或者编码器不需要设置，每次上电开机后自动确认； 相对式光栅尺或者编码器则需要设置机械零点，每次发那科系统上电后各个直线轴和回转轴的光栅/编码器找到那个初始点设置为机械零点； 之后机床就可以正常工作了。
机械参考点或称为机械原点,一般有两种形式：绝对编码器和挡块式的。具体细节比较繁琐，以立式加工中心为例，我简单说一下。 假如该立式加工中心行程长度：X:1000mm Y:500mm Z：600mm【各轴行程可以在参数1320里查，要减去软限位通常减1-2mm】 一、绝对编码器： X Y轴通常以工作台中心为基准， 以X轴为例：找到工作台X方向中心【这个中心理论上是和X轴行程一致的，但实际不一到致所以才要进行调整到一致】，从这个中心向X轴的原点方向移动X轴行程的一半【1000/2】即是X轴零点.在当前位置不要动，找到参数1815 X APZ把1改成0，再改成1关机重启后会把当前点设成原点。 二、挡块式的： X Y轴通常以工作台中心为基准， 以X轴为例：找到工作台X方向中心【这个中心理论上是和X轴行程一致的，但实际不一到致所以才要进行调整到一致】，从这个中心向X轴的原点方向移动X轴行程的一半【1000/2】即是X轴零点.在当前位置不要动。=》调整原点挡块与原点感应开关的接触，同时观察感应开关的X信号，变为1的第一时间停止调整。将挡块初步锁紧，X轴移开，重新回原点，回原点完成后，用手轮移动【倍率用10】的方式开检测原点挡块和感应开关的接触情况，误差要控制在丝杠螺距的二分之一以内。 Z轴基准则是主轴端面到工作台的距离【通常要看机床的最初设持参数是多少一般为150mm左右】，然后向上移动全行程就是Z轴原点。方法能照XY的调整。必须注意的是：如果有换刀装置的话，Z轴位置的变动可能会对换刀的准确性造成影响，切记。 最后，无论哪种方式，调完后都要在各轴的基准位置进行校对，以防发生偏离，导致撞车。 下面是我摘的网的资料，很细致如果不是机床制造商的话只作参考就可以了。 =================================================================== 参考点的设置： 这里详细地介绍了发那克，三菱，西门子几种常用数控系统参考点的工作原理、调整和设定方法，并举例说明参考点的故障现象，解决方法。 关键词：参考点 相对位置检测系统 绝对位置检测系统 前言： 当数控机床更换、拆卸电机或编码器后，机床会有报警信息：编码器内的机械绝对位置数据丢失了，或者机床回参考点后发现参考点和更换前发生了偏移，这就要求我们重新设定参考点，所以我们对了解参考点的工作原理十分必要。 参考点是指当执行手动参考点回归或加工程序的G28指令时机械所定位的那一点，又名原点或零点。每台机床有一个参考点，根据需要也可以设置多个参考点，用于自动刀具交换（ATC）、自动拖盘交换（APC）等。通过G28指令执行快速复归的点称为第一参考点（原点），通过G30指令复归的点称为第二、第三或第四参考点，也称为返回浮动参考点。由编码器发出的栅点信号或零标志信号所确定的点称为电气原点。机械原点是基本机械坐标系的基准点，机械零件一旦装配好，机械参考点也就建立了。为了使电气原点和机械原点重合，将使用一个参数进行设置，这个重合的点就是机床原点。 机床配备的位置检测系统一般有相对位置检测系统和绝对位置检测系统。相对位置检测系统由于在关机后位置数据丢失，所以在机床每次开机后都要求先回零点才可投入加工运行，一般使用挡块式零点回归(现加工中心)。绝对位置检测系统即使在电源切断时也能检测机械的移动量，所以机床每次开机后不需要进行原点回归。由于在关机后位置数据不会丢失，并且绝对位置检测功能执行各种数据的核对，如检测器的回馈量相互核对、机械固有点上的绝对位置核对，因此具有很高的可信性。当更换绝对位置检测器或绝对位置丢失时，应设定参考点，绝对位置检测系统一般使用无挡块式零点回归。 一： 使用相对位置检测系统的参考点回归方式： 1、发那克系统： 1）、工作原理： 当手动或自动回机床参考点时，首先，回归轴以正方向快速移动，当挡块碰上参考点接近开关时，开始减速运行。当挡块离开参考点接近开关时，继续以FL速度移动。当走到相对编码器的零位时，回归电机停止，并将此零点作为机床的参考点。 2)、相关参数： 参数内容 系统0i/16i/18i/21i0 所有轴返回参考点的方式： 0. 挡块、 1. 无挡块 1002. 10076 各轴返回参考点的方式： 0. 挡块、 1. 无挡块 1005. 10391 各轴的参考计数器容量 1821 0570～0575 7570 7571 每轴的栅格偏移量 1850 0508～0511 0640 0642 7508 7509 是否使用绝对脉冲编码器作为位置检测器： 0. 不是 、1. 是 1815. 50021 7021 绝对脉冲编码器原点位置的设定：0. 没有建立、 1. 建立 1815. 40022 7022 位置检测使用类型：0.内装式脉冲编码器、1. 分离式编码器、直线尺1815.10037 7037 快速进给加减速时间常数 1620 0522 快速进给速度 1420 0518～0521 FL速度 1425 0534 手动快速进给速度 1424 0559～0562 伺服回路增益 1825 0517 3）、设定方法： a、 设定参数： 所有轴返回参考点的方式＝0；挡块 各轴返回参考点的方式＝0； 挡块 各轴的参考计数器容量，根据电机每转的回馈脉冲数作为参考计数器容量设定； 是否使用绝对脉冲编码器作为位置检测器＝0 ；不是 绝对脉冲编码器原点位置的设定＝0； 位置检测使用类型＝0； 内装式脉冲编码器 快速进给加减速时间常数1620、快速进给速度1420、FL速度1425、手动快速进给速度1424、伺服回路增益1825 依实际情况进行设定。 b、 机床重启，回参考点。 c、 由于机床参考点与设定前不同，重新调整每轴的栅格偏移量。 4）、故障举例： 一台0i-B机床X轴手动回参考点时出现90号报警（返回参考点位置异常）。 a、机床再回一次参考点，观察X轴移动情况，发现刚开始时X轴不是快速移动，速度很慢； b、检测诊断号#300，＜128； d、 检查手动快速进给参数1424，设定正确； e、 检查倍率开关ROV1、ROV2信号，发现倍率开关坏，更换后机床正常。 2、三菱系统： 1）工作原理： 机床电源接通后第一次回归参考点，机械快速移动，当参考点检测开关接近参考点挡块时，机械减速并停止。然后，机械通过参考点挡块后，缓慢移动到第一个栅格点的位置，这个点就是参考点。在回参考点前，如果设定了参考点偏移参数，机械到达第一个栅格点后继续向前移动，移动到偏移量的点，并把这个点作为参考点。 2）、相关参数： 参数内容 系统M60 M64 快速进给速度2025 慢行速度2026 参考点偏移量2027 栅罩量2028 栅间隔2029 参考点回归方向2030 3）、设定方法： a、设定参数： 参考点偏移量＝0 栅罩量＝0 栅间隔＝滚珠导螺快速进给速度、慢行速度、参考点回归方向依实际情况进行设定。 b、重启电源，回参考点。 C、在|报警/诊断|→|伺服|→|伺服监视（2）|，计下栅间隔和栅格量的值。 d、计算栅罩量： 当栅间隔/2<栅格量时，栅罩量＝栅格量－栅间隔/2 当栅间隔/2>栅格量时，栅罩量＝栅格量＋栅间隔/2 e、把计算值设定到栅罩量参数中。 f、重启电源，再次回参考点。 g、重复c、d过程，检查栅罩量设定值是否正确，否则重新设定。 h、根据需要，设定参考点偏移量。 4）、故障举例： 一台三菱M64系统钻削中心，Z轴回参考点时发生过行程报警。 a、 检查参考点检测开关信号，当移动到参考点挡块位置时，能够从“0”变为“1”； b、 检查栅罩量参数（2028），正常； 检查参考点偏移量参数（2027），正常； 检查参考点回归方向参数（2030），和其它同型号机床核对，发现由反方向“1”变成了同方向“0”，改正后，重启回参考点，正常。 3、西门子系统： 1)、工作原理： 机床回参考点时，回归轴以Vc速度快速向参考点文件块位置移动，当参考点开关碰上挡块后，开始减速并停止，然后反方向移动，退出参考点挡块位置，并以Vm速度移动，寻找到第一个零脉冲时，再以Vp速度移动Rv参考点偏移距离后停止，就把这个点作为 2）、相关参数： 参数内容 系统802D/810D/840D 返回参考点方向MD34010 寻找参考点开关速度(Vc)MD34020 寻找零脉冲速度（Vm）MD34040 寻找零脉冲方向MD34050 定位速度（Vp）MD34070 参考点偏移（Rv）MD34080 参考点设定位置（Rk）MD34100 3、设定方法： a、设定参数： 返回参考点方向参数、寻找零脉冲方向参数根据挡块安装方向等进行设定； 寻找参考点开关速度(Vc)参数设定时，要求在该速度下碰到挡块后减速到“0”时，坐标轴能停止在挡块上，不要冲过挡块； 参考点偏移（Rv）参数＝0 b、机床重启，回参考点。 C、由于机床参考点与设定前不同，重新调整参考点偏移（Rv）参数。 4、故障举例： 一台西门子810D系统，机床每次参考点返回位置都不一致，从以下几项逐步进行排查： a、 伺服模块控制信号接触不良； b、电机与机械联轴节松动； C、参数点开关或挡块松动； d、参数设置不正确； е、位置编码器供电电压不低于4.8V； f、位置编码器有故障； g、位置编码器回馈线有干扰； 最后查到参考点挡块松动，拧紧螺丝后，重新试机，故障排除。 二： 绝对位置检测系统： 1. 发那克系统： 1）、工作原理： 绝对位置检测系统参考点回归比较简单，只要在参考点方式下，按任意方向键，控制轴以参考点间隙初始设置方向运行，寻找到第一个栅格点后，就把这个点设置为参考点。 2）、相关参数： 参数内容 系统0i/16i/18i/21i0 所有轴返回参考点的方式： 0. 挡块、 1. 无挡块1002.10076 各轴返回参考点的方式： 0. 挡块、 1. 无挡块1005.10391 各轴的参考计数器容量18210570～0575 7570 7571 每轴的栅格偏移量18500508～0511 0640 0642 7508 7509 是否使用绝对脉冲编码器作为位置检测器： 0. 不是 、1. 是 1815.50021 7021 绝对脉冲编码器原点位置的设定：0. 没有建立、 1. 建立1815.40022 7022 位置检测使用类型：0.内装式脉冲编码器、1. 分离式编码器、直线尺1815.10037 7037 快速进给加减速时间常数16200522 快速进给速度14200518～0521 FL速度14250534 手动快速进给速度14240559～0562 伺服回路增益18250517 返回参考点间隙初始方向 0. 正 1. 负10060003 7003 0066 3）、设置方法： a、设定参数： 所有轴返回参考点的方式＝0； 各轴返回参考点的方式＝0； 各轴的参考计数器容量，根据电机每转的回馈脉冲数作为参考计数器容量设定； 是否使用绝对脉冲编码器作为位置检测器＝0 ； 绝对脉冲编码器原点位置的设定＝0； 位置检测使用类型＝0； 快速进给加减速时间常数、快速进给速度、FL速度、手动快速进给速度、伺服回路增益依实际情况进行设定； b、机床重启，手动回到参考点附近； c、是否使用绝对脉冲编码器作为位置检测器＝1 ； 绝对脉冲编码器原点位置的设定＝1； e、机床重启； f、 由于机床参考点与设定前不同，重新调整每轴的栅格偏移量。 2、三菱系统（M60、M64为例）： 1）、无挡块机械碰压方式： a、设定参数： #2049.＝ 1 无档块机械碰压方式； #2054 电流极限； b、选择“绝对位置设定”画面，选择手轮或寸动模式，（也可选择自动初期化模式）； C、在“绝对位置设定”画面，选择“可碰压”； d、#0绝对位置设定＝1 ， #2原点设定：以基本机械坐标为准，设定参考点的坐标值； e、移动控制轴，当控制轴碰压上机械挡块，在给定时间内达到极限电流时，控制轴停止并反方向移动。如果b步选择手轮或寸动模式，则控制轴反方向移动移动到第一栅格点，这个点就是电气参考点；如果b步选择“自动初期化”模式，则在第a步还要设置 #2005碰压速度参数和 #2056接近点值，此时控制轴反方向以 #2005（碰压速度）移动到 #2056（接近点）值停止，再以 #2055（碰压速度）向挡块移动，在给定时间内达到极限电流时，控制轴停止并以反方向移动到第一栅格点，这个点就是电气参考点； g、重启电源。 2）、无挡块参考点方式调整： a、设定参数： #2049 ＝ 2 无挡块参考点调整方式； #2050 ＝ 0 正方向、 ＝ 1 负方向； b、选择“绝对位置设定”画面，选择手轮或寸动模式； c、在“绝对位置设定”画面，选择“无碰压”方式； d、#0绝对位置设定＝1 ， #2原点设定：以基本机械坐标为准，设定参考点的坐标值； e、把控制轴移动到参考点附近。 f、#1 ＝ 1，控制轴以 #2050设置方向移动，达到第一个栅格点时停止，把这个点设定为电气参考点。 g、重启电源。 3、 西门子系统（802D、810D、840D为例）： 1）、调试； a、设置参数： MD34200=0.绝对编码器位置设定; MD34210=0.绝对编码器初始状态; b、选择“手动”模式，将控制轴移动到参考点附近； c、输入参数：MD34100，机床坐标位置； d、激活绝对编码器的调整功能：MD34210＝1.绝对编码器调整状态； e、按机床复位键，使机床参数生效； f、机床回归参考点； g、机床不移动，系统自动设置参数：34090. 参考点偏移量；34210. 绝对编码器设定完毕状态，屏幕上显示位置是MD34100设定位置。 2）、相关参数： 参数内容 系统 802D. 810D. 840D 参数点偏移量34090 机床坐标位置34100 绝对编码器位置设定34200 绝对编码器初始状态； 0.初始 1.调整 2.设定完成 34210 在相对位置检测系统的参考点回归中，机床第一次参考点回归后，执行手动参考点回归或加工程序的G28指令时机械移动到参考点挡块位置并不减速，而是继续高速定位到事先存在内存中的参考点。机床下载PCL程序时将导致参考点位置丢失，在PCL调试完毕后，再调试绝对值编码器参考点回归设定。
一、绝对式编码器的零点设定 按照以下顺序，对各轴进行参考点设定 确认如下参数： No.1005#1=1：选择返回参考点方式。0：有挡块。1：无挡块 No.1006#5：选择返回参考点方向。0：正方向，1：负方向 No.1428：每个轴的参考点返回速度 1、在MDI模式下依次按下、，输入“1815”，按下，将参数1815#5改为1。此时系统会出现报警，切断NC电源后重新启动。 NC重新上电后会出现报警“DS0300”。将NC调整到“JOG”模式下，将各轴移动到机械零点的位置（请务必保证电机以一定速度能够移动超过一转以上） 2、在MDI模式下依次按下、，输入“1815”，按下，将参数1815#4改为1。其中： No.1815#5（APC）=1：使用的编码器为绝对位置编码器； No.1815#4（APZ）=1：表明机械位置与绝对位置编码器之间的位置对应关系已经建立； 二、有挡块参考点的设定（本例按增量式脉冲编码器设定） 按照以下顺序，进行各轴参考点设定。 相关参数的设定 1、设定如下参数： No.1005设为“00000000” No.1815设为“00000000” No.1425设为“200” No.1006设为“00000000”（本例中按照直线轴设定，默认情况下，轴在脱开挡块后会继续向同一方向回零）。 2、选择JOG方式，使各轴离开参考点一段距离。 3、选择参考点返回方式（ZRN信号为1），选择快速进给倍率100%，并选择相应返回参考点的轴。 4、确认回零方向按下操作面板上对应手动进给的方向键（需要与PMC程序配合使用），使轴向参考点方向以快速进给的速度移动，直到压到减速开关，此时返回参考点减速信号（*DEC1，*DEC2，*DEC3，??）从1变为0时，轴以参数No.1425设定的FL速度（200mm/min）继续向前移动，之后脱开减速开关，轴停在脱开减速开关后的第一个栅格边界处。 5、确认已经到位后，参考点返回信号（ZP1，ZP2，ZP3，??）和参考点建立信号（ZRF1，ZRF2，ZRF3，??）变为“1”。参考点返回指示灯亮（需要与PMC程序配合使用），参考点建立。 三、手动返回参考点方式的信号时序图如下，请按照此图中信号变化编写相应的PMC程序。 扩展资料： 注意事项： 1、严禁把超重、超长的刀具装入刀库，防止在机械手换刀时掉刀或刀具与工件、夹具等发生碰撞。 2、顺序选刀方式必须注意刀具旋转在刀库中的顺序要正确，其他选刀方式也要注意所换刀具是否与所需刀具一致，防止换错刀具导致事故发生。 3、用手动方式往刀库上装刀时，要确保装到位，装牢靠，并检查刀库上的锁紧装置是否可靠。 4、经常检查刀库的回零位置是否一具有，检查机床主轴回换刀点位置是否到位，发现问题要及时调整，否则不能完成换刀动作。 5、要注意保持刀具刀柄和刀套的清洁。 6、开机时，应先使刀库和机械手空运行，检查各部分工作是否正常，特别是行程开关和电磁阀能否正常运作，检查机械手液压系统的压力是否正常、刀具在机械手上锁紧是否可靠。发现不正常时应及时处理。 参考资料来源：百度百科--fanuc系统

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