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程序运行结束刀具不回零点一般是控制系统故障。刀具在进给或在加工时，步进电机运转速度较低，而程序回零点时，则要求快速退回。步进电机高速运行，采用高压驱动电源，以使输出转矩增大。控制高压驱动电源输出的有一开关三极管，当开关三极管损坏后，高速回零点时高压电源打不开，步进电机输出转矩不够，致使刀具

数控车床开机返回不了参考点的故障一般有以下几种情况：1、由于零点开关出现问题，PLC没有产生减速信号；2、编码器或光栅尺的零点脉冲出现问题；3、数控系统的测量模块出现问题，没有接收到零点脉冲。车床在X轴或Z轴返回参考点时，出现报警号“20005”，指定坐标轴不能回参考点。报警说明：通道％1坐标轴

一般车窗外面有一个零点标识的，找专业的机修将那两个位置重合后，设置参数就好了。没有遇见过你的问题，只是机床说明是这样说的。

导致不能回原点的原因有以下几点：1、参数设定问题；2、线路故障；3、编码器检测故障；4、限位开关有问题；5、回原点按键存在故障；这些都得具体看在什么情况出现这种情况，具体问题具体分析！

1:回零 我们所说的回零点就是机床坐标归零 跟程序坐标无关 2G54 ---G59 零点偏置设点是根据机床坐标带设置，设置好后MDI方式执行G54---G59进行验证设置是否正确 3：X轴半径直径编程问题，用百分表打在X轴移动方向系统单步或手轮移动0.1看系统是否显示动了0.1再看托板是走了0.1还是0.05。

第一种是修改机床软限位参数，楼主情况似乎是X轴最大值设置的不够大。如果是广州数控的系统，修改系统47号参数可以解决 第二种方法，就是在关电的情况下，手动把X轴机械往外拧。拧得靠近开关位置为宜。建议方法二非常的简单！

可以这样解决：1、检查刀库定位开关：刀库定位开关是用来检测刀库的位置的，如果开关损坏或者调整不当，会导致刀库不能转动或转动不到位，需要更换或者调整开关。2、检查刀库电动机：刀库电动机是用来驱动刀库的，如果电动机损坏或者联轴器松动，会导致刀库不能转动或转动不到位，需要更换或者紧固电动机。

数控车床无法回机械零点!

数控车回零点后x轴误差较大,z轴正常原因有：1、X轴的回零开关坏了，或者线路有问题。2、软件是否超程；到位置界面，到相对坐标，绝对坐标，和机床坐标显示，是否有一个坐标值数值很大，这个数值超过一定值就是软件超程。3、X轴上的行程开关上面有灰尘等杂物，随意按动X轴上的行程几次，并且清理上面

我觉得有可能是X轴软极限超程，你可以修改1320号X参数值，将其改为99999999试一下，看能不能完成回原点，如果能，在回原点后，再将其参数值修改为原先的数值就可以了。如果经以上实验还是不能完成，我觉得你应该检查一下X轴回原点限位开关。

很正常啊，看图片你那机床是发那科系统的，这种系统的机床关机后再开机就需要将坐标轴归零，否则机床会一直报警。望采纳

有可能是你输入的刀偏值在工作完成时没有退出，如T0101完成时要退刀补为T0100，如果机床程序在没有执行完后，中间停车，则数控系统会自动记忆原来的刀补值。

1. 首先检查数控系统的参数设置是否正确，确认X轴的位置是否正确。2. 检查机床的电气连接，确认X轴的电机和编码器是否接触良好，是否有松动或者损坏。3. 进入数控系统的手动操作模式，手动移动X轴，观察电机和编码器的反应，调整位置，直到X轴位置准确无误。4. 如果以上操作都无效，可能需要更换X轴驱动

三种可能：1. 限位开关坏了或位置动了 3. 位置开关坏了或位置动了 3. 参数设置你动了或被别人动了

一般是零点开关进油进水造成零点开关里面锈蚀，接触不良，或开关的滚轮压下后，弹不出来。或零点开关的线到系统的输入信号（减速信号）断线，造成PLC没有接收到减速回零信号。也可能是零点行程挡块松动了。

数控车床在回原点的时候,只Z轴能回到原点,X轴回不到,怎么回事X轴?

很正常啊，看图片你那机床是发那科系统的，这种系统的机床关机后再开机就需要将坐标轴归零，否则机床会一直报警。望采纳

参考点传感器估计被铁销卡住了，或根本就坏了

有可能是你输入的刀偏值在工作完成时没有退出，如T0101完成时要退刀补为T0100，如果机床程序在没有执行完后，中间停车，则数控系统会自动记忆原来的刀补值。

1. 首先检查数控系统的参数设置是否正确，确认X轴的位置是否正确。2. 检查机床的电气连接，确认X轴的电机和编码器是否接触良好，是否有松动或者损坏。3. 进入数控系统的手动操作模式，手动移动X轴，观察电机和编码器的反应，调整位置，直到X轴位置准确无误。4. 如果以上操作都无效，可能需要更换X轴驱动

一般是零点开关进油进水造成零点开关里面锈蚀，接触不良，或开关的滚轮压下后，弹不出来。或零点开关的线到系统的输入信号（减速信号）断线，造成PLC没有接收到减速回零信号。也可能是零点行程挡块松动了。

数控车床在回原点时，只有Z轴能回到原点，而X轴无法回到原点，可能存在以下几种原因。1. X轴回零位置出现偏差。这种情况可能是由于X轴零位偏移或机床装精度问题导致的。2. 机械元件损坏或松动。机械元件损坏或未正确安装可能导致X轴无法准确回到原点。3. 控制系统故障。控制系统的故障可能导致X轴无法回到

1. 限位开关坏了或位置动了 3. 位置开关坏了或位置动了 3. 参数设置你动了或被别人动了

数控车床在回原点的时候,只Z轴能回到原点,X轴回不到,怎么回事?

修改软限位参数值到最大，然后回零，然后更具实际位置设定正确的值

我觉得有可能是X轴软极限超程，你可以修改1320号X参数值，将其改为99999999试一下，看能不能完成回原点，如果能，在回原点后，再将其参数值修改为原先的数值就可以了。如果经以上实验还是不能完成，我觉得你应该检查一下X轴回原点限位开关。

第一种是修改机床软限位参数，楼主情况似乎是X轴最大值设置的不够大。如果是广州数控的系统，修改系统47号参数可以解决 第二种方法，就是在关电的情况下，手动把X轴机械往外拧。拧得靠近开关位置为宜。建议方法二非常的简单！

3. 控制系统故障。控制系统的故障可能导致X轴无法回到原点位置。对于这些情况，应该检查X轴装配是否正确、检查X轴机械元件的损坏和松动等，同时也需要检查控制系统代码和参数是否正确，排除相关问题，以确保机器正常工作。如果无法自行解决问题，应该请经验丰富的技术人员或机床制造商进行进一步的问题诊断和处理。

最简单的做法是手动回零的时候找个东西按一下行程开关中间的那个触点。如果可以回零说明开关是好的，请检查回零的机械挡块。如果不能回零，请把行程开关打开，把中间的那两个接线柱短接以后再回零试下。如果短接以后可以回零，可以确认你的回零开关坏了。如果短接以后仍然不能回零，请检查回零线路，

数控车床X轴不能回零,怎么办?

　　数控车回零点后x轴误差较大,z轴正常原因有： 　　1、X轴的回零开关坏了，或者线路有问题。 　　2、软件是否超程；到位置界面，到相对坐标，绝对坐标，和机床坐标显示，是否有一个坐标值数值很大，这个数值超过一定值就是软件超程。 　　3、X轴上的行程开关上面有灰尘等杂物，随意按动X轴上的行程几次，并且清理上面的灰尘杂物。 　　数控车床是数字程序控制车床的简称，它集通用性好的万能型车床、加工精度高的精密型车床和加工效率高的专用型车床的特点于一身，是国内使用量最大，覆盖面最广的一种数控机床。 　　日常维护： 　　1.每天做好各导轨面的清洁润滑，有自动润滑系统的机床要定期检查、清洗自动润滑系统，检查油量，及时添加润滑油，检查油泵是否定时启动打油及停止。 　　2.每天检查主轴箱自动润滑系统工作是否正常，定期更换主轴箱润滑油。 　　3.注意检查电器柜中冷却风扇是否工作正常，风道过滤网有无堵塞，清洗沾附的尘土。 　　4.注意检查冷却系统，检查液面高度，及时添加油或水，油、水脏时要更换清洗。 　　5.注意检查主轴驱动皮带，调整松紧程度。 　　6.注意检查导轨镶条松紧程度，调节间隙。 　　7.注意检查机床液压系统油箱油泵有无异常噪声，工作油面高度是否合适，压力表指示是否正常，管路及各接头有无泄露。 　　8.注意检查导轨、机床防护罩是否齐全有效。 　　9.注意检查各运动部件的机械精度，减少形状和位置偏差。 　　10.每天下班做好机床清扫卫生，清扫铁屑，擦静导轨部位的冷却液，防止导轨生锈．
你好！ 机床零点是机床上固定的一个点：是在工件坐标系上的0点：是编程人员在工件上为编程方便计算而任意选的。但有的机床回零是回参考点. 编程原点选A。它与机床零点的距离是固定的。 工件零点 如果对你有帮助，望采纳。
数控车床编程g83用法： Q是每次钻多深，Q1000就是1mm，Q100就是0.1mm，R是退钻头退到零点，为了排削，你也可以编成R10等等，按字面的解释就是：每打1mm深就退刀至零点排削，然后继续打，一直到Z-23。 G83钻孔循环只能简化编程,并不能提高加工效率,如果几个回合的退刀就可以完成的,建议还是用G1编程,每一回钻深些,第二回钻的深度为第一回深度的80%,以后递减。这才是最好的解决方案。 扩展资料 数控车床编程技巧 1、灵活设置参考点 （1）BIEJING-FANUC Power Mate O数控车床共有二根轴，即主轴Z和刀具轴X。棒料中心为坐标系原点，各刀接近棒料时，坐标值减小，称之为进刀；反之，坐标值增大，称为退刀。当退到刀具开始时位置时，刀具停止，此位置称为参考点。 （2）参考点是编程中一个非常重要的概念，每执行完一次自动循环，刀具都必须返回到这个位置，准备下一次循环。因此，在执行程序前，必须调整刀具及主轴的实际位置与坐标数值保持一致。然而，参考点的实际位置并不是固定不变的，编程人员可以根据零件的直径、所用的刀具的种类、数量调整参考点的位置，缩短刀具的空行程。从而提高效率。 2、化零为整法 （1）在低压电器中，存在大量的短销轴类零件，其长径比大约为2~3，直径多在3mm以下。由于零件几何尺寸较小，普通仪表车床难以装夹，无法保证质量。如果按照常规方法编程，在每一次循环中只加工一个零件，由于轴向尺寸较短，造成机床主轴滑块在床身导轨局部频繁往复，弹簧夹头夹紧机构动作频繁。 （2）长时间工作之后，便会造成机床导轨局部过度磨损，影响机床的加工精度，严重的甚至会造成机床报废。而弹簧夹头夹紧机构的频繁动作，则会导致控制电器的损坏。要解决以上问题，必须加大主轴送进长度和弹簧夹头夹紧机构的动作间隔，同时不能降低生产率。 （3）由此设想是否可以在一次加工循环中加工数个零件，则主轴送进长度为单件零件长度的数倍 ，甚至可达主轴最大运行距离，而弹簧夹头夹紧机构的动作时间间隔相应延长为原来的数倍。更重要的是，原来单件零件的辅助时间分摊在数个零件上，每个零件的辅助时间大为缩短，从而提高了生产效率。 参考资料：百度百科-数控车床编程
关闭机床电源，把X轴上的行程开关随意按动几次。 并且清理上面的灰尘杂物。 然后，机床上电开机， 回原点。 有疑问请继续追问，满意请采纳为最佳答案！ 手机提问请点击右上角的“采纳回答”按钮。 谢谢！
1、用指令使机床向反方向运动,使机床限位开关脱开,超程解除,报警就会停止。如果还不行,就按下复位键,警告就可以解除。 2、机床(英文名称:machine tool)是指制造机器的机器，亦称工作母机或工具机，习惯上简称机床。一般分为金属切削机床、锻压机床和木工机床等。现代机械制造中加工机械零件的方法很多:除切削加工外，还有铸造、锻造、焊接、冲压、挤压等，但凡属精度要求较高和表面粗糙度要求较细的零件，一般都需在机床上用切削的方法进行最终加工。机床在国民经济现代化的建设中起着重大作用。 车床是主要用车刀对旋转的工件进行车削加工的机床。在车床上还可用钻头、扩孔钻、铰刀、丝锥、板牙和滚花工具等进行相应的加工。车床主要用于加工轴、盘、套和其他具有回转表面的工件，是机械制造和修配工厂中使用最广的一类机床。

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